一、低成本冲压工艺方案研究与应用（论文文献综述）
郁飞[1]（2020）在《基于生产要素的冲压车间效率提升策略研究》文中研究指明机械制造是一个国家经济发展的基础产业,承担着各行各业机械设备的生产任务。生产制造技术跟随着社会经济的发展脚步,不断地更新换代,由最初的手工作业到机械化生产,再到自动化、智能化制造。近几年国内经济形势持续下行,迫于这种宏观经济压力,制造企业急需进行管理升级和技术创新,以此来提高自身的竞争力。本文先从影响冲压效率的生产要素研究入手,明确指出设备、人员、材料三个要素的效率提升作为重点研究方向,并选取设备综合利用效率、单冲次工时、材料利用率作为衡量冲压效率的指标。然后结合车间生产现状,从组织管理优化、工程技术改造、产品设计改进等三个方面,制定出易操作、可执行的效率提升对策,内容如下:1、在组织管理方面,先是对生产现场进行5S管理改善,提升标准化和目视化水平;然后是通过优化调整换模流程和改善换模工具,有效缩短换模时间;最后是通过绘制单冲次工时与生产批量的关系图,分析得出合理的生产批量标准。2、在工程技术方面,一是引进数控切割设备,实行小批量产品的快速生产;二是对冲压模具进行升级和优化,从而达到集成工序、优化排料的目的;三是开展自动冲压线改造和低成本自动化改善,提升制造装备的自动化水平。3、在产品改进方面,一是从相似零部件品种合并、尺寸统一、结构优化等维度进行排查和改进;二是建立新产品工艺可行性分析流程,对新产品的制造经济性进行把关审核。经过一系列效率提升对策的研究和实施,X车间的设备综合利用效率、单冲次工时、材料利用率等冲压效率指标得到了明显提升,改善成效显着,达到了本次课题研究的预期目标。未来随着效率改善需求不断升级,企业管理将更加趋于科学化、规范化。一些先进的科学管理工具,如标准工时管理、大数据和移动应用终端等不断涌入,会为生产效率的提升工作打开新的突破口。本文所研究的效率改善模型皆以X车间冲压效率改善实例为依据,具有很强的实用性,可为同行业生产系统的效率改善工作提供一定的参考。
谢江怀[2]（2020）在《基于Dynaform的汽车门内板冲压工艺参数的分析及优化》文中认为汽车门内板是由冲压模具冲压而成的薄板冲压件,属于车身主要的板料覆盖件,结构尺寸大,外形几何形状复杂,成形拉深较深,制件表面质量要求较高,拉深过程很容易出现拉深开裂、起皱、拉痕等问题,所以工艺水平高低会影响到后期汽车整体质量,板料成形过程中的主参数设置不能简单依靠经验选择,必须在考虑材料的力学性能之外,对冲压成形工艺主参数进行优化设计。运用CAE有限元模拟技术就能够对板料冲压成形工艺过程进行数值模拟,最大可能的实现多组工艺参数对比优化及组合,最后通过试验来评估组合工艺参数的可行性,降低因成形工艺参数设计的不合理带来的生产风险,不仅可以缩短成形时间,还可以降低生产成本,达到提高生产效益的目的。本文以Dynaform有限元分析软件的非线性理论和金属板料冲压成形塑性力学理论为基础,根据对板料冲压成形出现的质量缺陷的原因分析总结,对某型号汽车门内板的成形工艺过程进行有限元数值模拟,对影响成形质量主要工艺参数进行模拟分析,得到了优化前期板料拉深成形主要工艺各个数值参数组合。采用被证明了的非常科学有效的正交试验法来设计试验方案,重点研究的主参数包括压边力、摩擦系数、冲压速度以及板料厚度对拉深成形质量影响规律和影响机理,得到了比较合理的工艺参数数值。最后以板料正交试验过程的厚度均匀性、最大减薄率和最大增厚率作为优化判断指标,再次选择四个对质量有主要影响的要素来分析研究,通过正交试验法来对成形质量有关的冲压工艺参数进行评估、优化,得到工艺方案最佳的参数组合。论文主要研究内容和成果如下:（1）通过分析板料覆盖件车门内板结构工艺特点,利用Dynaform的数值模拟软件方法创建汽车门内板冲压成形所需的网格模型及对应参数值。（2）运用Dynaform的数值模拟软件模拟小车门内板冲压成形过程,并对结果依据模拟的成形应力分布图、厚度变化图、FLD成形极限图进行原因分析,根据分析结果剖析板料成形状态与成形质量之间的关系,预测产品在成形过程中可能会出现的起皱、拉裂等等质量缺陷的位置及缺陷产生的主要原因,并根据成形极限指标评估工件冲压成形的状况,进一步对影响成形质量的工艺参数进行了评估。（3）根据前述模拟分析结果,选择包括压边力、摩擦系数、冲压速度以及板料厚度在内的对拉深质量有主要影响的工艺参数进行了单因素研究,分析产品冲压成形中四个工艺参数对质量的影响特点和规律,分析Dynaform有限元软件模拟结果,进一步确定四个比较准确合理取值范围内工艺参数数值,初步评估对成形质量的影响。（4）采用数值模拟技术和正交试验结合的方法,通过Dynaform进行正交试验设计,对前述选择的汽车门内板冲压工艺每组工艺参数进行数值模拟计算、比较分析,进一步研究了不同工艺参数组合对成形质量的影响因素,以板料正交试验过程的厚度均匀性、最大减薄率和最大增厚率作为优化判断指标,获得试验冲压工艺参数的相对最优组合,并将优化后的工艺参数通过Dynaform有限元软件进行数值模拟研究,分析模拟的结果与实际预期高度吻合,表明了基于Dynaform进行冲压成形工艺参数的优化方法的可行性及结果的合理性。
金学军,龚煜,韩先洪,杜浩,丁伟,朱彬,张宜生,冯毅,马鸣图,梁宾,赵岩,李勇,郑菁桦,石朱生[3]（2020）在《先进热成形汽车钢制造与使用的研究现状与展望》文中提出汽车采用超高强钢是实现轻量化兼顾安全性的必由之路,热冲压成形是高强汽车零件成形的关键工艺。近10年来,热成形钢及其零件制造技术迅速发展。本文从以下几方面对热成形钢/零件制造与使用现状进行了综述:（1）热成形钢材料（从传统MnB钢到最近新发布的一些热成形新钢种）;（2）工艺（热成形传统工艺到工业4.0智能化生产）;（3）热成形淬火配分（Q&P）创新工艺研究现状及形变热处理基本原理;（4）热成形过程的仿真模拟（热/力场、组织场、工艺等的模拟）;（5）热成形零件的使用服役评价。并对今后热成形汽车钢制造与使用前景作出展望。
徐涛涛[4]（2020）在《汽车覆盖件冲压工艺分析与排布系统》文中研究表明汽车覆盖件冲压工艺设计与排布是覆盖件设计和制造中最为关键的一环,传统的汽车覆盖件冲压工艺设计与排布主要依赖于工程师的经验,导致模具的开发周期长、成本高。近年来,我国已发展成为世界第一汽车制造大国,车企每年推出的新车型近上百种,这些新车型很多是在保持汽车发动机和底盘基本不变的情况下,注重汽车外观的变化,因此给覆盖件的设计与制造提出了新的挑战。覆盖件设计与制造一直是我国汽车工业的短板之一,为了满足汽车市场多样化需要,提高产品质量,缩短产品设计与制造周期,降低成本,研究和开发汽车覆盖件冲压工艺智能设计与排布系统对于提高设计生产效率具有重要意义。本文研究开发基于知识的汽车覆盖件冲压工艺分析与排布系统,设计了系统总体框架及设计流程,提出了系统模块化划分方案,并对其关键技术进行了研究。研究了零件的特征识别方法并对特征进行分类,提出了基于离散与合并思想的工艺分析方法以及特征边界自适应离散方法,并基于自适应离散算法提出了孔冲压方向分析算法和修边工艺分析算法,很好地解决了不规则孔冲压方向确定的问题以及修边分块的问题。提出了基于合并思想的工艺合并算法,自动生成孔间及孔与修边工艺合并方案,以简化工艺步骤与模具结构。研究了基于简化工具体的干涉检查方法,提出了简化工具体的包围盒算法,以及基于工艺排布原则和干涉检查结果的工艺排布算法,实现了覆盖件冲压工艺的自动排布。本文最后以汽车前盖内板件为例,验证了汽车覆盖件冲压工艺分析与排布系统的有效性和实用性。系统提供人性化的功能界面和可视化的结果显示,设计人员可快速进行操作和分析,可以有效地提高工艺设计的准确性与工作效率,缩短产品开发周期。
蒋磊,龚剑,王龙,王大鹏,石田浩[5]（2019）在《基于产品质量特性的冲压模具工序集成技术开发与应用》文中研究指明为了降低整车制造成本、缩短新车型开发投放周期,以产品质量特性为评价指标,通过与产品设计同步开发冲压工艺,在优化制造工艺性的基础上,探索实现冲压工序内容复合的方法,开发冲压模具工序集成技术,并实施工业化应用。将侧围外板、翼子板、顶盖等零件的冲压模具缩短至3工序,前地板、后地板、机罩内板等零件的冲压模具缩短至2工序,从而降低了冲压模具投资、提升了冲压生产效率、减少了冲压能源消耗及场地需求,可为每个车型冲压模具投资削减1 000多万元,并且实现了汽车制造过程的轻量化。
马春燕[6]（2019）在《轻卡顶盖外板冲压工艺分析与模具设计研究》文中研究说明冲压工艺是汽车制造最常用的典型工艺,汽车覆盖件全部通过冲压制成。覆盖件的制造质量不仅直接决定汽车外观,也影响零部件的力学性能。合理的冲压工艺设计是汽车覆盖件加工质量的重要保障,能够有效降低工件划痕、褶皱、凹痕及破裂等缺陷。本文以某汽车轻卡顶盖外板为对象,采用结构设计、模拟仿真与试模验证相结合的方法,研究冲压工艺与模具设计方法,保证模具结构设计的合理性,降低后期试模修正成本。根据轻卡顶盖外板的材料与结构特点,分析拉延过程中四端起皱、相接部分严重变薄的主要生成原因,提出基于非顺延结构设计的工艺补充设计方法,用于拉延过程中容易起皱的四角和严重变薄的相接部分,有效提高材料流动性。对轻卡顶盖外板进行拉延冲压工艺性分析,建立有限元仿真分析模型。通过模拟仿真实验得到顶盖外板拉延工艺的最佳方案。并根据拉延工艺设计顶盖外板的冲压工艺数模。以拉延数值模拟结果为依据,结合工艺数模设计并制造顶盖外板的拉延模具、修边冲孔模具、侧翻边整形模具、修边侧冲孔模具等全序共四套模具。设计模具材料和标准件的选用标准,确定模具的闭合高度和送料高度,利用UG软件设计四套模具的三维结构,进行装配干涉检查。设计顶盖外板工艺模具的试模方案。试模结果表明,基于非顺延结构的工艺补充能够有效降低顶盖外板四角的冲压起皱缺陷,并明显提高工件冲压成型精度。本研究制造的模具已完成检验验收,投入生产,模具的实际使用状况良好,模具的保养和维修完全在可控范围内。本研究成果对提高汽车覆盖件顶盖外板系列的冲压工艺和模具设计水平、相关模具制作调试、缩短整个模具开发周期具有较好的借鉴作用。
张昆明[7]（2019）在《汽车前翼子板及其冲压模具分析研究》文中研究说明汽车车身前翼子板作为主要的车身覆盖件之一,对于汽车整体外观和性能有着重要的作用。在传统汽车前翼子板设计过程中,通常根据经验不断对工艺参数进行调整,但这种设计方法会造成大量时间和资源的浪费。随着市场竞争的加剧,要求缩短开发周期、降低开发成本。近年来,随着有限元数值模拟技术的推广运用,过去的一些技术难题得以解决,尤其是可以对生产过程中风险较高、实验成本昂贵、实现条件要求高的工序进行仿真模拟。使用数值模拟仿真技术,已经成为提高汽车车身覆盖件开发水平和效率的一种不可或缺手段。本文主要研究目的是避免产品出现明显的质量缺陷,研究的主要内容是在设计阶段提高汽车前翼子板的各项性能指标。计算机有限元理论与塑性成形理论结合的数值模拟仿真技术,能够准确的模拟出冲压件的成形过程,并可以预测出产品可能存在的缺陷,有利于前翼子板及其模具的快速设计和开发。新技术的使用大幅度提高了现有模具的精度和使用寿命,同时提高了模具开发和设计的成功率,缩短了模具的研发周期。本文首先叙述板料冲压件成形的背景和研究现状,介绍成形模拟的理论基础,随后使用autoform软件对于现有的模型和工艺参数加以仿真分析,得到薄板成型极限图（FLD）、板料减薄率和板料边界流动图。对现有技术下的产品从材料利用率和冲压成形缺陷（起皱、破损和成形不充分）来进行方案优选,对工艺参数进行优化。本文依据有限元数值模拟技术,低成本高效率地对汽车前翼子板进行设计和开发,并提供优化后的工艺参数。最后对模具进行模态分析和静应力分析,得到共振频率和位移变形,以避免冲压现场出现共振情况,为实际操作提供理论数据支撑。
唐明清[8]（2019）在《汽车冲压工艺—零件质量商业智能分析研究与应用》文中提出汽车冲压工艺作为汽车生产4大工艺之首,是冲压、焊装、涂装和总装四大生产车间至关重要的一环。为协助汽车企业更好地发展,提高冲压车间信息化程度,建设车间级商业智能信息化平台,通过搭建冲压模具生产智能检测系统,借助成熟的ERP（Enterprise Resources Plan System,ERP）系统和商业智能软件对生产工艺数据进行挖掘,实现模具工装的使用状态的量化监控,提升产品质量及产能,从而大幅提升汽车冲压工艺智能制造水平。本文首先从冲压生产工艺特点出发,对C公司现有业务数据系统SIMS进行调研并对冲压生产管理需求进行分析,通过ETL（Extract-Transform-Load,ETL）、数据仓库等工具梳理了SIMS中板材、模具、设备等数据关系,利用IDEF0方法建立系统功能模型,以此构建了详细的商业智能分析模型解决方案和体系架构;在此基础上对数据进行价值挖掘,本文利用多元线性回归、逐步回归和偏最小二乘回归对零件V-X01建立生产工艺-零件质量关系映射回归模型并使用皮尔逊相关分析和灰色关联分析建立关联模型,对参数进行显着性关联分析,最终确定4个显着因子,在此基础上,对显着因子进行敏感性分析,进一步确定了关键因子对生产质量影响的量化关系并在此基础上得出参数控制策略在商业智能分析模型、系统体系构架和数据挖掘理论模型的基础上,采用J2EE技术,基于SSM框架,利用Java语言工具,使用B/S结构以及采用SpringCloud技术搭建接口服务,开发了基于WEB客户端的冲压生产质量商业智能分析软件,实现了冲压的低成本和高效率生产,有效提升冲压生产质量稳定性和一致性。最后,本文展示了系统上线运行后的应用情况并验证了系统的可行性。
胡宽辉[9]（2019）在《2000MPa级高强塑积热成形钢的研究》文中认为高安全性、节能、低排放、低成本使得汽车用钢不断向着超高强度、易成形、高强塑积方向发展。但随着强度不断提高,钢材的成形性能不断降低,其在冷成形过程中极易出现开裂、回弹、零件尺寸达不到要求等诸多问题。在此背景下,热冲压成形钢应运而生,国际上对热成形钢的研究主要集中在1500 MPa强度级别产品的成分、组织与热冲压工艺方面。公开的性能数据显示,其强塑积只有510 GPa·%左右,不能满足汽车行业日益发展的轻量化及高碰撞安全吸能性的需求,且对于更高强度,强塑积达到15 GPa·%左右高强塑积新型热成形钢的成分、热冲压工艺、强韧化机理等未见有公开的报道。根据文献资料分析和热力学模拟计算结果,设计了不同碳、锰含量的高强塑积新型热成形钢,并在实验室开展了奥氏体相变规律、热冲压工艺制度和强韧化机理研究,提出了高强塑积新型热成形钢最优的成分设计和节能的热冲压工艺方案,研究开发的高强塑积新型热成形钢不仅具有18002100MPa的超高强度,而且具有15 GPa·%以上的高强塑积,该产品的成功开发,不仅解决了目前超高强钢制造成本高、成形性差的问题,而且能满足汽车工业日益发展的高碰撞安全和吸能性的要求,对汽车车身安全性的提升和产业升级具有重要意义。采用Formast-F全自动膨胀仪测定了不同碳目标含量试验钢的连续冷却转变曲线（CCT曲线）和过冷奥氏体等温转变曲线（TTT曲线）。研究结果表明,匹配合适的合金成分设计,与含碳量0.30%的钢相比,含碳量0.34%试验钢的先共析铁素体向奥氏体转变的开始温度点Ac3由793℃降低到了788℃,马氏体开始转变温度点Ms由369℃降低到353℃,这一点与热力学计算结果相一致。且随着碳含量的增加,实验钢的铁素体、珠光体和贝氏体转变明显被推迟。且在相同的过冷度下,含碳量为0.34%钢的过冷奥氏体发生等温相变的孕育期更长。而且本设计成分体系热成形钢的临界冷却速度为10℃/s,具有良好的淬透性。借助于扫描电子显微镜（SEM）、透射电子显微镜（TEM）、光学显微镜（OM）、电子背散射衍射技术（EBSD）及X射线衍射仪（XRD）等分析测试手段,对不同热冲压工艺模压淬火状态下两个不同碳含量实验钢的组织演变规律和性能特征进行了深入系统研究。研究结果表明,对于0.30%碳含量的试验钢,在900℃及以上的温度,保温5 min及以上,而对于0.34%碳含量的试验钢,只需加热温度为850℃或更高,保温5 min及以上,均能获得成分、尺寸均匀的奥氏体。且通过细小的铌钛复合析出相抑制加热过程中奥氏体晶粒长大,保证奥氏体晶粒度在1112级,从而在模压淬火后,获得细小的马氏体组织。机理研究结果表明:碳对本文设计成分体系热成形钢热冲压模压淬火后马氏体的强度和硬度起决定性的作用,而锰的加入量应优化选择,最佳的锰含量应该控制在1.22%左右。本文通过合理的成分设计和匹配合适的热冲压工艺,利用相变强化、晶界强化和固溶强化等综合作用的方式,以及细小的马氏体板条束群和大量的马氏体小角度晶界和低∑CSL重位点阵晶界比例控制,既得到了18002100 MPa的超高强度,又具有15 GPa·%以上的高强塑积。相比传统的1500 MPa级热成形钢,本文设计开发的0.34%C-1.22%Mn及匹配加入一定量其它合金元素的高强塑积新型热成形钢,可采用更节能的热冲压工艺制度,即850℃保温58 min（传统的1500 MPa级热成形钢的热冲压工艺制度为加热930950℃,保温58 min）,就能得到超高强度和高强塑积,满足国家绿色、节能的要求。
贺斌[10]（2017）在《热冲压工艺改进及模具随形冷却水道优化研究》文中研究指明高强度钢板热冲压是一种基于水冷模具淬火的高温成形技术,在车身上使用热冲压零件能够同时实现汽车轻量化和提升被动安全性。成形良好且机械性能均匀的热冲压零件有利于保障车体焊装性能并提高整车强度,而采用传统的热冲压基础工艺流程和直冷却水道模具无法完全满足复杂形状零件对成形质量和机械性能均匀性的要求。因此,改进热冲压基础工艺,并考虑热冲压中温度场和流场的传热耦合过程,对热冲压模具进行随形冷却水道的优化设计,制造出适合工业化应用的随形冷却水道模具对于改善热冲压零件性能具有重要的意义。本文针对热冲压中的工艺流程、高温板料与模具的界面传热、温度场和流场的传热耦合仿真、模具随形冷却水道的优化设计及制造方法进行了系统的试验和仿真研究。主要研究工作包括:（1）设计开展了系统的热冲压工艺试验,研究了板料厚度、初始成形温度、保压压强和保压时间对U型件硬度和回弹的影响,分析了 U型件主要特征位置的降温规律。基于热冲压基础工艺试验研究,提出了一种热冲压急冷工艺,该工艺能改善热冲压零件的成形性,提高硬度及其分布均匀性并减小回弹,而且在保证与基础工艺同工况零件具有相近性能的前提下,还可以减少成形所需的保压压强和保压时间。通过分析板料入模前的冷却速率和马氏体相变开始后的二次冷却速率,结合高强度钢板的CCT曲线与微观组织的分析,揭示了热冲压急冷工艺的微观机理。进一步将急冷工艺应用在一款典型B柱的热冲压试验中,验证了该工艺对零件性能的改善作用。（2）设计开展了具有传热差异化的热冲压试验,基于有限元优化反算原理,建立了热冲压界面传热系数的求解方法,研究了边界类型、初始设计和优化算法对板料与上、下模界面传热系数的影响。结果表明,随板料温度降低,上、下模界面传热系数都呈现先增大后减小的规律。在传热初期,上模的传热系数大于下模的值,当板料降至一定温度后,下模的传热系数大于上模的值;由第一、二类边界求解的界面传热系数基本相同,由第三类边界求解的界面传热系数规律与由第一、二类边界所得结果相同,但数值整体偏小,这是由于使用第三类边界求解时引入了板料的传热属性所致;由梯度优化算法反算的界面传热系数对初始设计有较强的敏感性,从与实际物理规律相近的初始设计出发寻优,使用NLPQL、MOST和MISQP三种优化算法更有利于获得稳定的界面传热系数结果,综合考虑求解效率后,得出NLPQL是适合热冲压界面传热系数求解的最佳算法;将由第三类边界和NLPQL算法求解的等效界面传热系数代入U型热冲压仿真,零件硬度的仿真值与试验值误差小于6.5%。（3）基于离散-聚集原理,建立了热冲压模具随形冷却水道设计方法。通过流体传热仿真分析,结合全因素设计和多指标优劣距离综合评价法,研究了不同冷却水道设计方案的模具冷却性能,结果表明热冲压模具的冷却性能主要取决于冷却水道的设计形式和入口流量,冷却水流量处在低雷诺数工况时,蛇形随形冷却水道模具的冷却性能最好,而在高雷诺数工况时,纵向随形冷却水道模具的冷却性能最好。为获得更加准确的热冲压温度场,在热冲压模型和流体传热模型中引入节点时均热流密度并应用网格数据映射方法,同时考虑了热冲压过程中板料-模具的界面传热和模具-水流的对流传热对温度场的影响,实现了热冲压过程的传热耦合仿真。与单次热冲压仿真的温度场相比,采用传热耦合仿真时,U型凹、凸模和板料上的最大温度值分别升高了 80%、82%和75%,而且模具和板料的温度场亦不再对称分布,而是靠近水道入口处温度低,靠近出口处温度高。此外,连续节拍热冲压试验采集的温度值与传热耦合仿真的温度值误差小于10%。（4）建立了基于热冲压传热耦合仿真、最优拉丁超立方试验设计、响应曲面模型和多目标优化的热冲压模具随形冷却水道集成优化设计方法,对一款典型B柱热冲压模具内的纵向随形冷却水道进行了系统的优化设计,获得了随形冷却水道设计的Pareto最优前沿,选取某最优设计点,对比优化前、后的模具温度场可发现优化后模面平均温度和温度标准偏差分别下降了 11.7%和28.2%。为进一步实现随形冷却水道模具的制造,研究了陶瓷芯铸造和覆膜砂3D打印铸造两种方法,并分别制定了详细的铸型制作、浇注工艺和后续处理流程,结果表明两种方法都能成功制造出适用于工业应用的热冲压随形冷却水道模具。前者陶瓷芯抗钢水冲击能力强,铸造成品率高;后者能快速打印出任何形状的随形冷却水道的砂芯以及高精度易装配的铸型,可以制造具有复杂冷却系统的模具。进一步将具有最优纵向随形冷却水道设计的模具镶块应用到整套典型B柱的热冲压试验中,通过对比零件的截面硬度和微观组织,验证了随形冷却水道模具对零件性能的改善作用。
二、低成本冲压工艺方案研究与应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、低成本冲压工艺方案研究与应用（论文提纲范文）
（1）基于生产要素的冲压车间效率提升策略研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景与意义 |
| 1.1.1 课题研究的背景 |
| 1.1.2 课题研究的意义 |
| 1.2 研究理论应用发展概况 |
| 1.2.1 生产效率的发展历程 |
| 1.2.2 国内外冲压生产发展方向 |
| 1.3 本文研究的思路与方法 |
| 1.4 论文框架 |
| 第二章 冲压效率分析 |
| 2.1 冲压效率的要素分析 |
| 2.1.1 单要素生产率与全要素生产率 |
| 2.1.2 冲压效率的要素组成 |
| 2.2 X车间产品及主要工艺分析 |
| 2.3 车间冲压效率现状调研 |
| 2.3.1 设备综合利用率(0EE)调研 |
| 2.3.2 单冲次工时数统计 |
| 2.3.3 材料利用率数据统计 |
| 2.4 影响冲压效率的主要因素 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 冲压效率的提升对策 |
| 3.1 效率提升的一般思路 |
| 3.2 X车间冲压效率的改善对策 |
| 3.2.1 缩短换型时间 |
| 3.2.2 优化制程工艺 |
| 3.2.3 冲压自动化改善 |
| 3.2.4 改进产品结构 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 冲压效率提升对策的研究与实施 |
| 4.1 关于换型时间过长的改善对策 |
| 4.1.1 快速换模SMED改善 |
| 4.1.2 现场管理改善 |
| 4.1.3 计划排产改善 |
| 4.2 工艺设计改善对策 |
| 4.2.1 引进数控切割设备 |
| 4.2.2 合并冲压工序 |
| 4.2.3 优化排料方案 |
| 4.3 提高自动化程度的对策 |
| 4.3.1 引进自动送料机 |
| 4.3.2 角钢自动下料改善 |
| 4.3.3 低成本自动化改善 |
| 4.4 产品设计改善对策 |
| 4.4.1 排查现有不合理产品及改进 |
| 4.4.2 新产品工艺审查 |
| 4.5 冲压效率改善效果分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（2）基于Dynaform的汽车门内板冲压工艺参数的分析及优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 汽车门板研究背景分析 |
| 1.2 国内外对冲压参数的研究 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 第二章 金属板料成形理论及有限元理论 |
| 2.1 金属塑性成形理论 |
| 2.1.1 金属板料成形过程应力应变分析 |
| 2.1.2 板料拉深变形过程中常见的主要缺陷问题分析 |
| 2.2 板料冲压成形CAE分析理论 |
| 2.2.1 金属塑性屈服准则 |
| 2.2.2 应力应变的理论关系 |
| 2.2.3 CAE边界问题的处理 |
| 2.2.4 壳体单元的选择 |
| 2.3 Dynaform有限元软件简介 |
| 2.3.1 Dynaform软件概述 |
| 2.3.2 Dynaform软件金属板料冲压成形流程 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 基于Dynaform汽车门内板的冲压成形数值模拟 |
| 3.1 汽车门内板结构工艺分析与三维模型 |
| 3.2 基于Dynaform汽车门内板冲压成形的模拟 |
| 3.2.1 有限元网格模型的建立 |
| 3.2.2 模拟板材料参数的选择 |
| 3.2.3 冲压成形工艺主参数的设置 |
| 3.2.4 定义接触及摩擦的处理 |
| 3.2.5 拉延筋的设计 |
| 3.2.6 拉延工序分析设置 |
| 3.3 模拟结果分析 |
| 3.3.1 应力结果分析 |
| 3.3.2 应变结果分析 |
| 3.3.3 厚度结果分析 |
| 3.3.4 冲压成形极限图分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 冲压工艺参数对成形质量的影响分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 压边力的影响分析 |
| 4.3 摩擦系数的影响分析 |
| 4.4 冲压速度的影响分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 汽车门内板冲压成形工艺参数的优化 |
| 5.1 正交试验设计 |
| 5.1.1 正交试验设计简介 |
| 5.1.2 成形缺陷评价指标 |
| 5.2 汽车门内板冲压工艺参数的优化 |
| 5.2.1 汽车门内板的正交试验设计 |
| 5.2.2 汽车门内板正交实验结果与分析 |
| 5.3 优化结果 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间所发表的论文 |
| 致谢 |
（3）先进热成形汽车钢制造与使用的研究现状与展望（论文提纲范文）
| 1 热成形钢材料发展 |
| 1.1 Mn-B系热成形钢 |
| 1.2 材料表面保护——AlSi镀层和锌基镀层22MnB5热成形钢 |
| 1.2.1 AlSi镀层 |
| 1.2.2 锌基镀层 |
| 1.3 热成形新钢种研发 |
| 1.3.1 HS-Q&P钢 |
| 1.3.2 高钒高碳超高强热成形新钢种 |
| 1.3.3 NbV复合微合金化热成形钢开发 |
| 2 热成形工艺的发展 |
| 3 形变热处理(控形控性)一体化工艺 |
| 3.1 HS-Q&P工艺介绍 |
| 3.2 DIFT-Q&P工艺介绍 |
| 3.3 HS-Q&P一体化工艺实践 |
| 3.4 HS-Q&P工艺以及DIFT-Q&P工艺存在的一些问题 |
| 4 建模与模拟 |
| 4.1 热冲压过程力场-温度场模拟 |
| 4.2 热成形过程组织演变模拟 |
| 4.3 热冲压工艺模拟 |
| 5 使用服役性能 |
| 5.1 热成形超高强钢的韧性 |
| 5.1.1 极限尖冷弯 |
| 5.1.2 碰撞性能 |
| 5.2 氢脆性能评价 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 绿色热成形钢——短流程热成形钢研发 |
| 6.2 热成形新钢种的研发 |
| 6.3工艺 |
| 6.4建模与模拟 |
| 6.5材料性能与构件服役评价 |
| 6.6新能源、智能化汽车对高强汽车钢的要求 |
| 6.7结束语 |
（4）汽车覆盖件冲压工艺分析与排布系统（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究现状和发展趋势 |
| 1.2.1 覆盖件冲压工艺设计系统概述 |
| 1.2.2 国外研究现状 |
| 1.2.3 国内研究现状 |
| 1.2.4 难点与发展趋势 |
| 1.3 课题研究意义与内容 |
| 1.3.1 研究意义 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 系统总体设计与开发环境 |
| 2.1 系统需求分析 |
| 2.1.1 功能需求 |
| 2.1.2 性能需求 |
| 2.2 系统总体设计 |
| 2.2.1 模块化设计方案 |
| 2.2.2 系统框架及模块划分 |
| 2.2.3 系统设计流程 |
| 2.2.4 系统底层知识库设计 |
| 2.3 系统开发环境和运行平台 |
| 2.3.1 系统运行平台 |
| 2.3.2 系统开发工具 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 汽车覆盖件的冲压工艺分析 |
| 3.1 覆盖件的冲压工艺及特征 |
| 3.1.1 特征在汽车覆盖件冲压工艺设计中的应用 |
| 3.1.2 覆盖件冲压成形的基本工艺 |
| 3.1.3 基于成形工艺的特征分类 |
| 3.2 特征识别方法 |
| 3.2.1 几何元素提取方法 |
| 3.2.2 基于规则的识别方法 |
| 3.2.3 面向对象的特征表示方法 |
| 3.3 基于离散与合并思想的工艺分析方法 |
| 3.3.1 离散与合并思想 |
| 3.3.2 自适应离散算法 |
| 3.4 孔冲压方向的分析算法 |
| 3.5 修边的工艺分析算法 |
| 3.5.1 修边加工方式的确定 |
| 3.5.2 修边的分块算法 |
| 3.5.3 基于修边工艺分析算法的零件分析实例 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 汽车覆盖件的冲压工艺排布 |
| 4.1 工艺特征的合并 |
| 4.1.1 覆盖件冲压成形工艺组合 |
| 4.1.2 孔间合并 |
| 4.1.3 修边与冲孔合并 |
| 4.2 基于简化工具体的干涉检查 |
| 4.2.1 干涉检查的优化方法 |
| 4.2.2 简化工具体的包围盒算法 |
| 4.3 工艺排布 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 系统实现与运行实例 |
| 5.1 系统界面设计 |
| 5.2 系统运行实例 |
| 5.2.1 零件输入 |
| 5.2.2 冲孔的工艺分析 |
| 5.2.3 修边的工艺分析 |
| 5.2.4 工艺合并 |
| 5.2.5 工具体干涉检查 |
| 5.2.6 工艺排布结果 |
| 5.2.7 系统结果合理性分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间已发表或录用的论文 |
（5）基于产品质量特性的冲压模具工序集成技术开发与应用（论文提纲范文）
| 1 前言 |
| 2 项目实施背景 |
| 2.1 冲压模具开发流程 |
| 2.2 冲压模具工序集成技术实施背景 |
| 3 冲压模具工序集成技术开发与应用 |
| 3.1 产品质量特性策划 |
| 3.1.1 外观质量特性策划 |
| 3.1.2 尺寸质量特性策划 |
| 3.2 成形性仿真 |
| 3.3 冲压工艺规划 |
| 3.3.1 冲压方向设定 |
| 3.3.2 工序排布与模面设计 |
| 3.4 模具结构设计 |
| 4 项目实施效果 |
| 4.1 经济收益 |
| 4.2 社会效益 |
| 5 结束语 |
（6）轻卡顶盖外板冲压工艺分析与模具设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 冲压工艺分析及模具设计国内外现状综述 |
| 1.2.1 国外发展现状 |
| 1.2.2 国内发展现状 |
| 1.2.3 发展趋势 |
| 1.3 研究目的与意义 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 第2章 顶盖外板冲压工艺性分析 |
| 2.1 冲压加工工序分类 |
| 2.2 顶盖外板的作用及结构特点分析 |
| 2.2.1 顶盖外板的作用 |
| 2.2.2 结构特点 |
| 2.3 顶盖外板坯料分析 |
| 2.4 冲压工艺设计的内容和特点 |
| 2.5 成型性评估与结构改进 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 顶盖外板拉延工艺设计与数值模拟 |
| 3.1 顶盖外板拉延工艺设计 |
| 3.1.1 工艺设计要素 |
| 3.1.2 顶盖外板冲压工艺设计 |
| 3.2 数值模拟步骤设计 |
| 3.3 拉延分析模型建立 |
| 3.4 顶盖外板的拉延数值模拟 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 顶盖外板全工序冲压工艺设计 |
| 4.1 顶盖外板冲压方案确定 |
| 4.2 修边冲孔工艺设计 |
| 4.2.1 修边线确定 |
| 4.2.2 废料刀布置 |
| 4.2.3 定位方式 |
| 4.3 翻边整形工艺设计 |
| 4.4 修边侧冲孔工艺设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 顶盖外板全序模具设计 |
| 5.1 模具设计通用规范 |
| 5.1.1 材料选用 |
| 5.1.2 标准件选用 |
| 5.1.3 压力设备选用 |
| 5.1.4 闭合高度和送料高度 |
| 5.2 OP10拉延模具设计 |
| 5.3 OP20修边冲孔模具设计 |
| 5.4 OP30侧翻边整形模具设计 |
| 5.5 OP40修边侧冲孔模具设计 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 模具调试及结果验证 |
| 6.1 顶盖外板模具调试过程 |
| 6.1.1 模具验收准备 |
| 6.1.2 调试过程 |
| 6.2 数值模拟与实际生产的对比分析 |
| 6.3 模具投产 |
| 6.4 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 总结 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（7）汽车前翼子板及其冲压模具分析研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.2 汽车车身覆盖件技术简介与研究现状 |
| 1.2.1 汽车车身覆盖件技术 |
| 1.2.2 汽车车身覆盖件研究现状 |
| 1.3 汽车前翼子板成形存在的缺陷 |
| 1.4 有限元仿真现状 |
| 1.5 课题研究的内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 2 汽车前翼子板模具设计及其仿真有限元理论 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 汽车前翼子板有限元基础 |
| 2.2.1 汽车前翼子板有限元理论 |
| 2.2.2 有限元单元类型 |
| 2.2.3 确定单元类型 |
| 2.3 壳单元有限元理论 |
| 2.4 本构关系 |
| 2.5 弹塑性本构关系的推导 |
| 2.6 汽车前翼子板结构 |
| 2.7 工艺方案设计 |
| 2.8 本章小结 |
| 3 前翼子板有限元仿真 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 建立钣金件模型 |
| 3.3 前翼子板冲压成形有限元仿真 |
| 3.4 设置冲压材料 |
| 3.5 确定冲压方向 |
| 3.6 确定板料尺寸及大小 |
| 3.7 汽车前翼子板冲压工艺参数设置 |
| 3.7.1 摩擦系数 |
| 3.7.2 压边力 |
| 3.7.3 工艺补充 |
| 3.7.4 凹凸模间隙 |
| 3.8 计算设置 |
| 3.9 前翼子板冲压成形仿真后处理 |
| 3.10 本章小结 |
| 4 汽车前翼子板冲压成形工艺参数优化及其模具分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 汽车前翼子板冲压工艺参数 |
| 4.3 板料形状及尺寸的优化 |
| 4.4 拉延筋的优化设计 |
| 4.5 压边力优化 |
| 4.6 冲压模具的有限元分析 |
| 4.6.1 冲压模具模态分析 |
| 4.6.2 冲压模具静应力分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介及读研期间主要科研成果 |
（8）汽车冲压工艺—零件质量商业智能分析研究与应用（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 商业智能技术国内外研究现状 |
| 1.2.2 汽车行业商业智能分析国内外研究现状 |
| 1.2.3 存在的不足 |
| 1.3 课题来源与研究思路及意义 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 研究思路 |
| 1.3.3 研究意义 |
| 1.4 论文结构 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 汽车冲压工艺-零件质量商业智能分析建模 |
| 2.1 冲压生产线概述与需求分析 |
| 2.1.1 智能化冲压生产线概述 |
| 2.1.2 冲压生产商业智能需求分析 |
| 2.2 冲压生产商业智能分析模型 |
| 2.2.1 商业智能解决方案 |
| 2.2.2 商业智能分析建模 |
| 2.3 冲压生产质量商业智能系统功能设计与逻辑设计 |
| 2.3.1 商业智能系统功能模型 |
| 2.3.2 商业智能系统数据流程设计 |
| 2.3.3 商业智能系统信息模型 |
| 2.4 冲压生产质量商业智能分析实现核心技术 |
| 2.4.1 数据仓库与ETL工具 |
| 2.4.2 联机处理分析OLAP |
| 2.4.3 大数据分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 冲压工艺-零件质量数据分析算法研究 |
| 3.1 冲压质量数据分析算法研究的必要性 |
| 3.2 生产工艺-零件质量回归分析算法研究 |
| 3.2.1 多元线性回归分析模型算法原理 |
| 3.2.2 逐步回归分析模型算法研究 |
| 3.2.3 偏最小二乘回归分析算法研究 |
| 3.2.4 多元回归模型检验与评价 |
| 3.3 生产工艺-零件质量回归分析算例验证 |
| 3.3.1 生产数据采集 |
| 3.3.2 回归模型建立 |
| 3.3.3 回归模型检验评价 |
| 3.4 模型因子显着性分析 |
| 3.4.1 逐步回归因子显着性分析 |
| 3.4.2 偏最小二乘回归因子显着性分析 |
| 3.4.3 因子关联分析 |
| 3.4.4 模型关键影响因子确定 |
| 3.5 敏感性分析与模型参数控制 |
| 3.5.1 弗李西-沃-洛夫尔定理 |
| 3.5.2 显着因子敏感性计算 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 汽车冲压商业智能分析软件开发 |
| 4.1 软件开发背景 |
| 4.2 软件概要设计 |
| 4.2.1 软件开发需求分析 |
| 4.2.2 软件功能结构设计 |
| 4.2.3 软件业务流程设计 |
| 4.3 软件详细设计与实现 |
| 4.3.1 供应商管理模块详细设计与实现 |
| 4.3.2 模具管理模块详细设计与实现 |
| 4.3.3 机床设备管理模块详细设计与实现 |
| 4.3.4 零件管理模块详细设计与实现 |
| 4.4 软件数据接口设计 |
| 4.4.1 软件技术架构设计 |
| 4.4.2 数据采集接口 |
| 4.5 软件测试 |
| 4.5.1 测试方案与测试环境 |
| 4.5.2 测试结果 |
| 4.5.3 测试结论 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 汽车冲压商业智能分析软件应用 |
| 5.1 应用背景 |
| 5.2 软件安装与部署 |
| 5.3 应用案例及成效 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A 作者在攻读硕士学位期间发表的论文目录 |
| B 作者在攻读硕士学位期间参与的主要项目 |
| C 作者在攻读硕士学位期间取得的成果 |
| D 学位论文数据集 |
| 致谢 |
（9）2000MPa级高强塑积热成形钢的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 前言 |
| 1.1 立题背景 |
| 1.2 研究目标 |
| 1.3 研究内容 |
| 第2章 文献综述 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 汽车用高强钢的发展概况 |
| 2.3 热成形钢的发展概况 |
| 2.3.1 热成形钢的成分系列 |
| 2.3.2 热成形钢中合金元素的作用 |
| 2.3.2.1 合金元素对钢的组织和性能影响 |
| 2.3.2.2 微合金元素Nb、Ti的作用机制 |
| 2.4 热冲压成形工艺研究进展 |
| 2.4.1 热冲压工艺概述 |
| 2.4.2 钢板奥氏体化 |
| 2.4.3 热冲压成形过程 |
| 2.5 国内外热成形钢的研究进展 |
| 2.5.1 国外热成形钢的组织与性能研究 |
| 2.5.2 国内热成形钢的组织与性能研究 |
| 2.6 热成形钢强韧化机制研究 |
| 2.6.1 马氏体相变强化 |
| 2.6.2 组织细化 |
| 2.6.3 固溶强化 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 2000MPA级热成形钢的实验室研制 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 成分设计 |
| 3.3 材料的加工过程 |
| 3.3.1 试验钢的冶炼 |
| 3.3.2 试验钢的轧制 |
| 3.4 研究方法 |
| 3.4.1 热冲压成形试验 |
| 3.4.2 显微组织及结构分析 |
| 3.4.2.1 OM和 SEM观察 |
| 3.4.2.2 TEM观察 |
| 3.4.2.3 XRD分析 |
| 3.4.3 力学性能测定 |
| 3.5 实验结果 |
| 3.5.1 化学成分 |
| 3.5.2 显微组织 |
| 3.5.3 力学性能 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 试验钢奥氏体相变规律研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验材料及方法 |
| 4.2.1 静态CCT曲线测定 |
| 4.2.2 TTT曲线测定 |
| 4.3 奥氏体连续冷却转变曲线及组织 |
| 4.3.1 连续冷却速度对组织和硬度的影响规律 |
| 4.3.2 奥氏体连续冷却转变曲线分析 |
| 4.3.3 碳含量对试验钢连续冷却相变规律的影响 |
| 4.4 过冷奥氏体等温转变曲线及组织 |
| 4.4.1 过冷奥氏体等温转变曲线(TTT)分析 |
| 4.4.2 过冷奥氏体等温转变温度对组织和硬度影响规律 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 热冲压过程中的性能与组织演变规律研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 热冲压过程中的组织表征 |
| 5.2.1 原奥氏体组织 |
| 5.2.2 热冲压后的显微组织 |
| 5.2.3 亚结构 |
| 5.3 力学性能 |
| 5.4 分析讨论 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 高强塑积热成形钢强塑性机理研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 碳元素在热成形钢中的作用机理研究 |
| 6.2.1 不同碳含量试验钢热冲压后的组织和性能研究 |
| 6.2.2 碳元素在热成形钢中的作用机理分析 |
| 6.3 锰元素在热成形钢中的作用机理研究 |
| 6.3.1 不同锰含量试验钢在不同奥氏体化温度下的组织和性能研究 |
| 6.3.2 不同锰含量试验钢在不同奥氏体化时间下的组织和性能研究 |
| 6.3.3 不同锰含量试验钢的硬度变化规律研究 |
| 6.3.4 锰元素在热成形钢中的作用机理分析 |
| 6.4 高强塑积热成形钢增强与增塑机理研究 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 论文主要结论 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读博士学位期间取得的科研成果 |
| 附录2 攻读博士学位期间参加的科研项目 |
| 致谢 |
| 附件 |
（10）热冲压工艺改进及模具随形冷却水道优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 主要符号表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 热冲压工艺研究现状 |
| 1.2.1 工艺流程 |
| 1.2.2 研究现状 |
| 1.3 热冲压界面传热系数研究现状 |
| 1.3.1 经验模型法 |
| 1.3.2 热平衡法 |
| 1.3.3 热传导反问题求解法 |
| 1.3.4 有限元优化反算法 |
| 1.4 热冲压模具冷却水道设计研究现状 |
| 1.4.1 传统冷却水道设计 |
| 1.4.2 随形冷却水道设计 |
| 1.4.3 冷却水道优化 |
| 1.4.4 热冲压传热耦合仿真 |
| 1.5 随形冷却水道模具制造技术研究现状 |
| 1.6 存在的不足和本文主要研究内容 |
| 2 热冲压工艺试验研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 U型模具及试验材料 |
| 2.3 基础工艺试验 |
| 2.3.1 试验方案 |
| 2.3.2 测试方法 |
| 2.3.3 板料硬度分析 |
| 2.3.4 板料回弹分析 |
| 2.3.5 板料降温规律分析 |
| 2.4 急冷工艺试验 |
| 2.4.1 工艺流程 |
| 2.4.2 试验方案 |
| 2.4.3 板料硬度分析 |
| 2.4.4 板料回弹分析 |
| 2.4.5 板料降温规律分析 |
| 2.5 急冷工艺微观机理 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 基于有限元优化反算的热冲压界面传热系数研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 热冲压试验 |
| 3.3 有限元模型 |
| 3.3.1 控制方程及边界条件 |
| 3.3.2 模型简化 |
| 3.3.3 网格独立性 |
| 3.4 IHTC优化反算 |
| 3.4.1 反算方法 |
| 3.4.2 优化模型 |
| 3.4.3 初始设计 |
| 3.5 结果分析与讨论 |
| 3.5.1 模面温度最优解 |
| 3.5.2 最优解光滑处理 |
| 3.5.3 初始设计对IHTC的影响 |
| 3.5.4 优化算法对IHTC的影响 |
| 3.5.5 第二类和第三类边界求解IHTC |
| 3.6 试验验证 |
| 3.6.1 等效IHTC优化反算 |
| 3.6.2 板料硬度的验证 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 热冲压模具冷却性能及传热耦合仿真研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 热冲压模具随形冷却水道设计 |
| 4.3 热冲压模具冷却性能分析 |
| 4.3.1 流体传热仿真控制方程 |
| 4.3.2 流体传热仿真模型 |
| 4.3.3 水道设计方案对模具冷却性能的影响 |
| 4.3.4 水道入口流量对模具冷却性能的影响 |
| 4.3.5 水道出口压力对模具冷却性能的影响 |
| 4.3.6 模具冷却品质因数 |
| 4.4 热冲压过程传热耦合仿真 |
| 4.4.1 传热耦合方法 |
| 4.4.2 单次热冲压仿真 |
| 4.4.3 模具稳态流体传热仿真 |
| 4.4.4 温度场对比 |
| 4.4.5 试验验证 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 热冲压模具随形冷却水道优化及试验验证 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 热冲压模具随形冷却水道优化设计 |
| 5.2.1 传热耦合仿真优化模型 |
| 5.2.2 最优拉丁超立方试验设计 |
| 5.2.3 回归响应曲面模型 |
| 5.2.4 多目标优化设计 |
| 5.3 热冲压随形冷却水道模具制造方法 |
| 5.3.1 陶瓷芯铸造方法 |
| 5.3.2 覆膜砂3D打印铸造方法 |
| 5.4 典型汽车B柱热冲压试验验证 |
| 5.4.1 试验方案 |
| 5.4.2 结果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间科研项目及科研成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
四、低成本冲压工艺方案研究与应用（论文参考文献）
- [1]基于生产要素的冲压车间效率提升策略研究[D]. 郁飞. 山东大学, 2020(04)
- [2]基于Dynaform的汽车门内板冲压工艺参数的分析及优化[D]. 谢江怀. 广东工业大学, 2020(06)
- [3]先进热成形汽车钢制造与使用的研究现状与展望[J]. 金学军,龚煜,韩先洪,杜浩,丁伟,朱彬,张宜生,冯毅,马鸣图,梁宾,赵岩,李勇,郑菁桦,石朱生. 金属学报, 2020(04)
- [4]汽车覆盖件冲压工艺分析与排布系统[D]. 徐涛涛. 上海交通大学, 2020(09)
- [5]基于产品质量特性的冲压模具工序集成技术开发与应用[J]. 蒋磊,龚剑,王龙,王大鹏,石田浩. 汽车工艺与材料, 2019(10)
- [6]轻卡顶盖外板冲压工艺分析与模具设计研究[D]. 马春燕. 山东大学, 2019(02)
- [7]汽车前翼子板及其冲压模具分析研究[D]. 张昆明. 安徽理工大学, 2019(01)
- [8]汽车冲压工艺—零件质量商业智能分析研究与应用[D]. 唐明清. 重庆大学, 2019(01)
- [9]2000MPa级高强塑积热成形钢的研究[D]. 胡宽辉. 武汉科技大学, 2019(08)
- [10]热冲压工艺改进及模具随形冷却水道优化研究[D]. 贺斌. 大连理工大学, 2017(07)