一、连铸二冷技术的初步研究（论文文献综述）
张连望[1]（2021）在《大规格合金钢圆坯立式连铸过程综合冶金行为研究》文中研究说明随着各类重大工程的快速发展,对大规格、低成本、高端特殊钢的需求愈加强烈。立弯式或弧形连铸机铸出的圆坯需经弯曲和矫直过程,且圆坯直径愈大,钢种开发愈加困难,为满足大规格合金钢的生产,立式连铸形式被重新采用,但相关研究鲜有报道。本文以Φ800mm合金钢圆坯立式连铸机为研究对象,建立磁流热数学模型,对连铸技术进行系统研究和优化。大规格合金钢圆坯立式连铸技术,采用慢拉速、窄区间二次冷却减小冶金长度,协同辐射区电磁搅拌及多级反辐射保温,控制大规格合金钢圆坯的凝固质量。大规格圆坯受到的水雾冷却强度难以渗透入圆坯内部,凝固终期留给液芯的补缩时间短,枝晶易同时生长,中断补缩通道,造成缩孔与裂纹缺陷。同时,溶质元素易富集于凝固前沿,形成大规格圆坯的局部偏析。研究针对慢拉速下结晶器电磁搅拌、辐射区电磁搅拌构成的环流控制系统与窄区间二次冷却、多级反辐射保温组成的传热凝固系统,综合分析各系统的工艺参数对圆坯内磁场分布、环流流动、热区范围、液面波动,回温幅度和凝固组织分布的影响规律。使各系统间优化协调良好,控制立式连铸的凝固进程,改善大规格圆坯的补缩缺陷和局部偏析程度。通过系统的研究工作,得出以下主要结论:（1）传热凝固和时变电磁模型的模拟结果与实验测量值吻合良好。对比点的温度偏差分别为0.08%,0.15%,0.11%,0.12%,坯壳厚度偏差分别为1.38%和0.41%。（2）当结晶器电磁搅拌参数为380A,3Hz;辐射区电磁搅拌参数为200A,6Hz,圆坯内形成大范围的均匀搅动,能够将凝固前沿区域的富集溶质弥散于圆坯内部,改善局部偏程度析。同时热区富集于结晶器的上部区域,均匀的液面温度利于保护渣的熔化和流动,提高圆坯质量。（3）增大窄区间二冷单区水量,可以降低前一区出口处的回温幅度,但会增大该区及其后续区域的回温幅度。如二冷一区水量从10L/min增大到16L/min,结晶器出口处的回温幅度从4.43℃降低至0.35℃,但二冷一区出口处的回温幅度从0.13℃升高至8.49℃。（4）当保温罩平均黑度从0.85降低至0.55,辐射I段回温从10.49℃上升到12.98℃,回温速率变化较小。但二冷三区出口处的温度回升速率从62.77℃/m增大至82.08℃/m,表明过强的保温能力不利于圆坯表面的回温控制。（5）当窄区间二冷一区水量为14L/min,二区水量为17L/min,三区冷却水量为9L/min,保温罩平均黑度优化为0.8。圆坯的表面回温为29℃,糊状区长度和宽度适中,糊状区始端距离弯月面高度为5.53m,处于辐射区电磁搅拌的影响范围。
杨学雨[2]（2021）在《CSP产线汽车用钢生产工艺优化研究》文中提出微合金钢用处广泛,如海洋工程、机械工程、汽车制造、船舶制造、高层建筑以及石油化工等领域。近年来我国振兴行业和产业快速发展,对优质合金钢的需求量大增,企业为了巩固竞争地位,实现创新创效的可持续发展,唯有坚定不移的走微合金化钢的发展道路。由于CSP薄板坯连铸机具有快速凝固,快速大压下,温度均匀等工艺优势,CSP生产线产出的微合金钢具有析出物弥散,晶粒细小,板型优良等特点。但是在微合金钢的实际生产中,由于高压下比带来的高局部应力,使得产品边部时常出现角裂纹缺陷,严重影响了连铸连轧的产品品质和高效化生产。本文主要结合某钢企CSP产线的含Nb、V等微合金钢的生产实际,研究了薄板坯微合金热轧板卷的边裂成因,并针对生产设备、工艺、操作等方面提出了相应的解决措施。针对微合金钢边裂缺陷产生机理尚不明确问题,通过制作试样,并进行低倍金相实验、SEM电镜实验以及TEM透射电镜等实验分析方法对微合金钢连铸坯边裂的生成机理进行研究,明确了边裂缺陷产生原因;针对微合金钢晶界析出行为、组织演变行为和钢的第三脆性温度区间未知问题,利用高温热模拟实验机,确定了微合金钢种的第三脆性温度区;结合CSP薄板坯连铸机生产工艺设备现状,采用“低温工艺路线”,开发连铸坯角部二冷高温区强控冷技术和设备技术,建立了一种新的控制冷却技术,实现了连铸坯角部组织的多相转变晶粒细化和组织转变;结合CSP薄板坯连铸机生产实际,找到了边裂缺陷在保护浇注、操作等方面的影响因素,如中间包结构、长水口吹氩结构、保护渣、捞渣操作等,并提出了相应的解决方案。通过以上工艺优化,使得CSP生产线的微合金钢产品质量得到了提升。
屈永豪[3]（2021）在《连铸坯凝固过程热应力分析及微观组织模拟》文中认为随着钢铁行业和连铸技术的快速发展,怎样提高连铸坯的质量已经成为冶金学者关注和研究的主要问题之一。连铸坯的质量问题不仅影响连铸技术的发展速度和效率,而且一旦连铸坯出现质量问题,其后续产品的质量必然会受到一定程度的影响,连铸坯在不同的冷却阶段的凝固行为以及凝固组织是影响铸坯质量的最重要因素,因此,对不同连铸工艺下铸坯的凝固过程和凝固组织进行研究是非常有意义的。本文选择数值模拟的研究方法,以唐山某钢厂生产的截面尺寸为150mm×250mm的50号钢矩形坯连铸过程为研究对象,使用铸造仿真软件Pro CAST,完成了矩形坯在结晶器内的非稳态模拟、整个连铸凝固过程的稳态模拟以及对凝固组织的模拟。基于Mi LE算法建立了非稳态模型,通过对结晶器内的连铸过程进行非稳态模拟,得到了矩形坯的温度、应力和气隙的分布规律。铸坯在结晶器冷却段,角部因向两个方向散热最先凝固,受到的应力也最大,此外角部最先产生气隙且气隙最大。同时分别改变不同的浇铸温度和拉坯速度进行了模拟,发现拉坯速度的改变对模拟结果影响更加明显,增大浇铸温度或拉坯速度都会使得铸坯表面各个位置的温度升高,对应地造成各个位置的应力都减小。通过改变浇铸温度、拉速及二冷强度对整个连铸过程进行稳态模拟,得到了不同工艺下铸坯中心温度和固相率的分布规律以及糊状区和液相穴变化情况。结果表明,增大浇铸温度,铸坯达到稳态时中心位置的温度升高,糊状区长度没有明显变化,但起止位置更滞后同时液相穴变长;增大拉坯速度,铸坯达到稳态时中心位置的温度升高,糊状区起止位置更滞后且整体长度变大,液相穴也更长;增大二冷强度,稳态时中心位置温度降低,糊状区变短且起止位置提前,同时液相穴也变短。通过改变不同形核及工艺参数,对矩形坯的凝固组织进行了模拟分析,结果表明:平均形核过冷度越大,等轴晶占比越小,晶粒相对越粗大;最大形核密度越大,等轴晶越多,晶粒更加细小;浇铸温度越高,等轴晶越少,晶粒平均尺寸越粗大;拉坯速度越高,等轴晶越多,晶粒相对越细小;二冷强度越大,激冷层厚度变小,柱状晶越发达,晶粒平均尺寸越大。
王红飞[4]（2020）在《钢铁大方坯连铸机活动段气雾喷嘴改进设计》文中研究表明在连铸生产过程中,活动段喷嘴技术的好坏、冷却质量的好坏都对铸坯表面质量和内部质量有着重要影响。气雾喷嘴堵塞严重和冷却效果不佳是钢厂大方坯连铸机普遍存在的问题和难题,这些问题的优化研究也是业内一直关注的重点。但是目前研究多侧重水质优化、过滤技术、喷嘴选型、喷雾特性、组合方式等方面,研究的内容有局限性。另外,业内多是对小方坯问题的研究,对大方坯问题的研究较少。大方活动段气水雾化喷嘴存在的问题会造成大量质量问题和漏钢事故,制约着连铸和型材轧制的发展。本文以昆钢新区炼钢厂大方坯连铸机为例进行研究、改进设计和应用。本文充分调研和总结分析了大方坯连铸机活动段喷嘴在实际生产中出现的现象,分析了活动段气雾喷嘴效果与铸坯质量缺陷的关系,分析总结了大方坯连铸机活动段气雾喷嘴存在的问题和造成问题的主要原因。对喷嘴进行了简单喷雾机理研究,分析和明确了影响雾化效果的相关因素,结合生产实际提出了喷嘴优化效果的评价指标。根据喷嘴存在的主要问题,对原喷嘴进行测绘,应用Solidworks建立三维模型,采用Fluent软件进行仿真分析,有针对性的进行了一系列改进设计。主要是扩大了喷嘴最小通径、设计了整体式内过滤器、改进了喷嘴内腔结构、改进了喷嘴的组装和安装方式,引入了旋流喷嘴设计、长喷管设计、空气引射设计,扩大了气水调节比、提高了喷嘴的适应性和雾化效果,配套改进了喷淋距离和喷淋管。本文通过理论分析、结合实践经验和仿真情况等对喷嘴进行改进设计,提高了喷嘴的雾化冷却效果和降低了喷嘴的堵塞率。在同等条件下对改进设计前后的喷嘴进行了生产验证试验。通过改进设计和生产实践,气雾喷嘴堵塞率从39%降低至0.69%;铸坯拉速在0.2-1.6m/min范围内,喷嘴工作正常,满足工艺和操作要求;铸坯表面酸浸低倍试验显示铸坯质量良好。
张亦弛[5]（2020）在《连铸二冷配水工艺研究与优化》文中进行了进一步梳理连铸过程作为冶金生产中的重要一环,其先进性和高效性一直是钢铁企业提高生产效率、优化产品质量以及增强市场竞争力重要保障。而连铸过程中的二次冷却工艺作为连铸的核心工艺,会直接影响到铸坯的凝固过程及缺陷的产生。因此,连铸二次冷却控制工艺的优化研究对于提高生产线自动化、智能化水平,促进企业生产结构改革,提高铸机产能,减少铸坯缺陷以及满足可持续发展战略要求有着重要的意义。首先,以板坯连铸为研究对象,结合凝固与传热理论建立了相应的凝固传热模型以模拟铸坯实际生产过程中的冷却凝固过程。综合考虑导热系数、比热容和固液相线温度等物性参数,建立了二维凝固传热数学模型,并采用有限差分法进行模型求解,为之后的二冷配水工艺优化研究提供了基础。其次,针对标准粒子群算法的早熟收敛、全局寻优能力弱的问题,提出了一种新的自适应混沌粒子群（ACPSO）算法,该方法通过引入立方映射来产生混沌序列构成混沌粒子群算法,并对算法惯性权重的选取进行动态自适应处理来解决传统算法局部早熟等问题并且明显加快了收敛速度。并与其他两种方法（PSO、CFPSO）进行对比验证,表明了本文算法在对于复杂非线性问题的处理时的优越性。再次,在综合考虑目标温度、温度限制、温升/温降速率、鼓肚限制、冷却水量与拉坯速度等冶金准则和浇铸工艺的前提下,利用改进的自适应混沌粒子群算法对二冷配水进行优化,通过优化后的冷却水量、表面温度以及收敛速度的比较,验证了本文自适应混沌粒子群算法在二次冷却工艺优化中的良好表现。最后,对连铸二冷喷淋的非均匀性问题展开研究。结合二冷喷嘴的冷态性能和铸坯的凝固传热特性对二冷喷嘴的选型与布局进行优化处理。通过仿真分析证明了优化之后铸坯的温度波动有着较为显着的改良效果,验证了本文铸坯喷淋均匀性改善方法的可行性和有效性。
刘青[6]（2020）在《基于中包连续测温的连铸动态二冷轻压下模型及应用》文中认为随着连铸自动控制技术的迅猛发展,从最早的现场基础控制到后来的过程控制,近年来以模型控制为特点的高效智能连铸机崭露头角,成为今后连铸自动化控制的发展方向。随着钢铁市场竞争压力的不断增大,客户对铸坯探伤提出更加严苛的要求,针对铸坯质量控制的数学模型被深度挖掘,并应用在实际生产中,取得了不错的效果。钢水从液态到凝固的连续浇注过程,是铸坯内部质量控制的关键节点,国内外研究学者针对这个过程,从温度控制、配水量控制、辊道压下量和压下区间、液芯长度计算等为切入点,结合数学算法进行建模研究,形成了以凝固传热模型为核心模型的动态二冷配水模型、动态轻压下模型等典型质量控制模型,在实际生产中起到了重要的理论指导作用,对连铸自动化控制有着深远的意义。本文以山钢集团1#板坯连铸机为实践和研究背景,定位高合金含量产品,围绕优化铸坯质量和提高探伤合格率,综述了国内外动态二冷轻压下技术的发展现状,通过阅读大量的国内外期刊和文献,主要完成了以下三个方面的工作:1、建立了凝固传热模型,分析了边界条件,推导了传热方程,界定了模型研究和分析的理论范围,并通过射钉法验证了模型的准确性。分析了拉速和温度对铸坯液芯凝固末端位置的影响,得出了液芯长度与拉速的经验公式。2、分析了动态轻压下模型及其控制策略,构建了山钢1#连铸机ASTC轻压下控制系统,研究了扇形段超公差报警诱因及其应对策略,开发了辊缝校验计算公式及驱动辊定位跟踪技术。3、分析了动态二冷配水模型及其控制策略,构建了山钢1#连铸机二冷配水控制系统,研究了建立在黑体空腔理论基础上的中包连续测温仪的控制原理,开发了中包连续测温并行模式,验证了连续测温模式的准确性。
位士发[7]（2020）在《连铸二冷气水雾化冷却喷淋区液滴的迁移行为》文中认为连铸二冷区,高温铸坯所受冷却强度受铸坯表面水蒸汽膜更新率的影响,与喷淋液滴能否有效穿透蒸汽膜界面直接相关,受液滴速度、粒径、液滴动量等因素影响,与二冷气水雾化冷却喷淋区液滴的迁移行为密切相关。根据二冷区实际使用气水雾化喷嘴结构及工艺条件,本文建立了二冷区喷淋液滴迁移行为的数学模型,研究了液滴粒径、喷嘴出口处液滴速度、喷嘴喷淋高度、气水比等因素对喷淋区内液滴迁移行为以及临界液滴冷却特性的影响。论文主要结论如下:（1）喷淋液滴经喷嘴出口窄缝呈110°的扇形向喷淋区迁移,在喷淋中心区域液滴速度高,边缘区域速度低,液滴从喷嘴出口处迁移到铸坯表面的过程中,喷淋液滴的速度发生衰减,部分液滴达到铸坯表面后,因碰撞而离开铸坯表面。（2）增大液滴粒径,液滴离开喷嘴速度降低,在喷淋区中心截面的迁移范围变宽,铸坯宽度方向液相分布不均匀;同时,临界面上液滴的合速度和垂直速度均降低,到达临界面上的液滴数量减少,但单位面积上所有液滴的动量之和增加。（3）喷嘴出口处喷淋液滴速度越大,在铸坯宽度方向上喷淋液滴扩散范围越宽,铸坯表面液相分布越不均匀,液滴迁移过程中速度的衰减程度越低;增大喷嘴出口液滴速度,界面上液滴的合速度和垂直速度、到达临界面上的液滴数量和单位面积上所有液滴的总动量均增加。（4）增大喷嘴喷淋高度,到达铸坯表面的液相分布差别不明显,临界面上液滴速度逐渐减小,临界液滴的速度、单位面积上液滴的数量及临界面上单位面积的液滴总动量减小。增大喷嘴气水比,喷嘴出口处液相最大速度增大,铸坯表面液相增加、分布更宽,临界面上液滴的速度增大,临界面上单位面积上液滴数量增多,临界面的液滴总动量增大,动量分布均匀性变好。
何文杰[8]（2019）在《180mm方坯连铸二次冷却工艺模型研究》文中认为连铸过程是钢铁生产流程中质量控制的重要环节,对整个钢铁生产过程及铸坯的质量保证有着关键作用。而在连铸过程中,二冷工艺控制是最重要的控制部分,二冷工艺控制水平的高低会对铸坯的质量产生直接且严重的影响。实现连铸二冷区喷淋水量的合理分配是保证铸坯均匀冷却的前提之一,均匀冷却对提高铸坯质量有重要意义。因此对连铸过程中的二次冷却进行优化和控制具有很大的实践价值和研究意义。本论文以某钢厂180mm断面方坯连铸机为研究对象,建立了方坯连铸凝固传热数学模型。采用有限差分法求解方程,并通过现场实际铸坯表面温度测量数据修正确定了模型的传热边界条件。通过对连铸过程进行仿真模拟,然后对仿真得到的主要凝固参数研究分析,将分析结果和铸机生产实际结合起来为连铸生产提供指导意义。合理的二冷结构是保证二冷工艺实施效果和质量的前提。使用方坯连铸二次冷却仿真软件,对铸机的二冷结构进行了优化。分析了现有铸机二冷结构所存在的问题,根据铸坯均匀冷却的原则及安全生产的角度提出了适用于所研究铸机的喷嘴布置的方案,从而确定了该方坯铸机的二次冷却结构。对该钢厂方坯铸机的产品大纲进行钢种分类,根据各类钢种二冷特性的不同将钢种进行了分类,以对各类钢种制定相匹配的二冷制度。在传统参数控制法的基础上,提出了基于钢液过热度和二冷水温的二冷工艺新模型。详细分析了钢液浇铸温度的变化及钢水成分的变化对二次冷却的影响,并将两者综合考虑统一于钢液过热度的变化对连铸二次冷却的影响;还分析了不同季节二冷进水温度对连铸二次冷却的影响。最后建立了基于过热度和二冷水温的二冷控制工艺新模型。应用方坯连铸二次冷却仿真软件,以两类典型钢种A和B为研究对象,对其连铸过程进行了仿真计算,获得了两类典型钢种的二冷制度。并分析了两类典型钢种在拉坯方向上铸坯表面温度的变化规律、铸坯中心温度的变化规律及典型位置处铸坯的温度场分布等。
周小亮[9]（2019）在《连铸二次冷却过程传热及反问题研究》文中指出钢铁工业是国民经济的重要支柱,是攸关国计民生的重要行业。连续铸造技术是目前钢铁生产的主要方式之一。经过预处理的高温钢液以一定的浇铸速度浇入结晶器中,在结晶器外部通过冷却水对结晶器进行强制冷却,高温钢液快速冷却,表面温度急剧下降,表面形成较薄的坯壳。铸坯离开结晶器后,在二次冷却区与冷却水进行热交换以及自身辐射散热,铸坯内部钢液逐渐凝固。铸坯离开二冷区,在空气中缓慢冷却,其内部温度要显着高于表面温度,热量从铸坯内部不断传导给表面使铸坯表面温度回升,但随着时间的推移,铸坯内外温度很快趋于均匀,整体温度下降。二次冷却区是铸坯的凝固主要区间,也是铸坯最容易产生缺陷的区域之一。因此,二冷过程是否合理对铸坯的质量有十分重大的影响。二冷区冷却水量优化的目的是合理设计各冷却段的冷却水量,以保证铸坯在冷却过程中的表面温度符合工艺要求,避免铸坯在二冷区因冷却不当产生各种缺陷。铸坯与冷却水之间的换热系数,是确定二冷区冷却水量的关键因素。为了提高铸坯的质量,避免缺陷的产生,本文基于传热学反问题方法研究了二冷区冷却水量的优化问题,构建了基于分散模糊推理（Decentralized Fuzzy Inference,DFI）方法的二冷区喷水换热系数反演系统,主要研究工作如下:（1）建立了结晶器与二冷区连铸过程传热模型;将空间坐标系建立在铸坯断面上,通过追踪铸坯断面的温度变化,获得铸坯在结晶器与二冷区的温度分布。（2）利用三角形网格单元离散铸坯断面求解区域,并采用有限元方法求解了铸坯温度场;对求解的时间步长以及离散空间网格大小进行了无关性验证;通过仿真试验分析了拉坯速度、钢水过热度以及冷却水流量对铸坯温度分布的影响。（3）介绍了DFI方法的基本原理及推理过程,构建了基于DFI的二冷区喷水换热系数反演系统;通过仿真试验分析了测量误差、换热系数初始猜测值及其分布形式对反演结果的影响。仿真试验结果证明,基于灵敏度分析加权的DFI方法对初始猜测值不敏感,并且具有较好的抗干扰能力和鲁棒性;对于不同分布形式的换热系数,均能获得很好的反演结果,反演模型具有一定的普适性。（4）根据铸坯表面测量温度反演二冷区各冷却段的喷水换热系数,核算铸机系数。在此基础上研究了不同工况下二冷区冷却水量优化问题,并根据优化结果求解连铸传热仿真模型,计算获得的铸坯表面温度均满足表面目标温度,证明了基于DFI的二冷区冷却水量优化系统的有效性和普适性。
陈庆[10]（2019）在《异型坯连铸二冷区温度与应力的数值模拟研究》文中提出连铸发展史上最显着的成就之一就是近终形连铸技术,也是目前钢铁行业的重要发展趋势。异型坯作为近终形连铸技术中的一种,其主要用途就是用来轧制H型钢。然而,我国关于异型坯的研究尚处初步阶段,生产出的异型坯不论质量还是数量都远远达不到国内的需求,因此对异型坯展开深入研究是十分有必要的。本文以国内某钢厂断面尺寸555 mm×440 mm×90 mm的异型坯为研究对象,从改进二冷配水和改善铸坯质量这一思路出发,对现场的连铸工艺参数和冷却制度进行全面的调研,以找出影响铸坯质量的关键因素。然后以此为根据使用数值模拟软件ANSYS建立了二维和三维数学模型,研究分析了从结晶器到二冷区的凝固传热过程中的温度与应力的耦合场及其对铸坯质量的影响。其中,本文基于ANSYS提出了一种新的三维移动边界数值模拟方法。本文主要的结论如下:（1）根据现场调研,该厂的异形坯二冷配水制度不合理,且矫直时在温度700°C900℃之间,处于钢的温度脆性区,极易产生表面裂纹。（2）数值仿真模拟结果表明,异型坯断面形状复杂,其传热凝固特性与常规铸坯不同。在连铸前期,高温区的变化是呈近似轮廓等比例缩小的状态,后期则形成以液相穴为中心点的三角形高温区。其中翼稍部位传热速率最快,翼缘次之,内缘（R角）最慢。其温度曲线是波动的,回温的主要原因就是凝固潜热的释放和各区水量的递减。（3）研究了拉速、过热度和水量变化对铸坯温度和应力的影响,其中发现拉速与水量的变化对铸坯表面温度和应力影响较大,过热度影响较小。拉速提升10%,坯壳厚度就会减少3%6%;过热度增加10℃,最大热流密度就会提高4%7%,坯壳厚度也会相应的减少2%4%。（4）铸坯的断面温度曲线表明,随着距弯月面距离的增加,断面温度曲线会越来越平滑,温度分布也会越来越均衡。在离弯月面3.9 m处,腹板中心点完全凝固,厚度为45 mm;到距弯月面10.8 m处整个铸坯完全凝固,窄面中心点坯壳厚度为80 mm。（5）对比热应力和弯曲应力,发现热应力主要受到温度梯度的影响,温度梯度越大,热应力越大,高应力区主要集中在翼稍、翼缘;而弯曲应力受力学结构影响,高应力区主要集中在内缘和翼缘内角之间的翼板内壁上。
二、连铸二冷技术的初步研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、连铸二冷技术的初步研究（论文提纲范文）
（1）大规格合金钢圆坯立式连铸过程综合冶金行为研究（论文提纲范文）
| 创新点摘要 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1.文献综述 |
| 1.1 大规格铸坯立式连铸技术 |
| 1.1.1 大规格铸坯立式连铸发展概述 |
| 1.1.2 立式连铸技术特点 |
| 1.1.3 大规格铸坯立式连铸工艺流程 |
| 1.2 电磁搅拌技术概述 |
| 1.2.1 电磁搅拌技术发展 |
| 1.2.2 电磁搅拌技术原理 |
| 1.2.3 连铸电磁搅拌技术类型 |
| 1.3 铸坯连铸过程的数值模拟现状 |
| 1.3.1 流动与传热凝固数值模拟研究 |
| 1.3.2 连铸电磁搅拌数值模拟研究 |
| 1.3.3 连铸数值模型修正研究 |
| 1.3.4 凝固组织模拟研究 |
| 1.4 课题的研究内容 |
| 1.4.1 研究目的 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 参考文献 |
| 2.大规格圆坯立式连铸磁流热模型构建与验证 |
| 2.1 时变电磁场及流场和传热凝固基础方程 |
| 2.1.1 磁场控制方程 |
| 2.1.2 流场控制方程 |
| 2.1.3 传热凝固控制方程 |
| 2.2 结晶器内时变电磁场测量 |
| 2.2.1 磁场测量装置 |
| 2.2.2 磁场测量方法 |
| 2.2.3 磁场测量结果与分析 |
| 2.3 大规格圆坯立式连铸的时变电磁模型验证 |
| 2.4 大规格圆坯的凝固坯壳厚度测量 |
| 2.4.1 凝固坯壳厚度测量装置与方法 |
| 2.4.2 凝固坯壳厚度测量结果与分析 |
| 2.5 大规格圆坯立式连铸的传热凝固模型验证 |
| 2.6 本章小结 |
| 参考文献 |
| 3.慢拉速下立式连铸结晶器内流场和温度场研究 |
| 3.1 模拟计算条件 |
| 3.1.1 工艺条件与钢种热物性参数 |
| 3.1.2 边界条件 |
| 3.1.3 求解方法 |
| 3.2 结晶器内电磁场模拟结果与分析 |
| 3.2.1 电磁场分布规律 |
| 3.2.2 电流频率对磁场的影响 |
| 3.2.3 电流强度对磁场的影响 |
| 3.3 拉速对结晶器内流场的影响 |
| 3.4 结晶器内流场与温度场模拟结果与分析 |
| 3.4.1 电流频率对流场的影响 |
| 3.4.2 电流频率对温度场的影响 |
| 3.4.3 电流强度对流场的影响 |
| 3.4.4 电流强度对温度场的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 4.窄区间二次冷却强度对大规格圆坯传热凝固研究 |
| 4.1 凝固组织生长模型 |
| 4.1.1 连续形核控制方程 |
| 4.1.2 凝固组织模拟的形核参数 |
| 4.2 窄区间二次冷却强度对圆坯传热凝固的影响 |
| 4.2.1 冷却强度对圆坯表面温度的影响 |
| 4.2.2 冷却强度对圆坯1/4与3/4半径处温度的影响 |
| 4.2.3 冷却强度对圆坯中心点温度的影响 |
| 4.3 窄区间二次冷却强度对圆坯凝固组织的影响 |
| 4.3.1 冷却强度对圆坯柱状晶区长度的影响 |
| 4.3.2 冷却强度对CET范围的影响 |
| 4.3.3 过热度对圆坯凝固组织的影响 |
| 4.4 窄区间二次冷却参数优化 |
| 4.4.1 优化标准 |
| 4.4.2 优化结果 |
| 4.5 本章小结 |
| 参考文献 |
| 5.大规格圆坯立式连铸辐射区电磁搅拌下流场研究 |
| 5.1 模拟计算条件 |
| 5.1.1 边界条件 |
| 5.1.2 辐射区电磁搅拌模型验证 |
| 5.2 辐射区圆坯内电磁场模拟结果与分析 |
| 5.2.1 电磁场分布规律 |
| 5.2.2 电流频率对磁场的影响 |
| 5.2.3 电流强度对磁场的影响 |
| 5.3 辐射区圆坯内流场模拟结果与分析 |
| 5.3.1 电流频率对流场的影响 |
| 5.3.2 电流强度对流场的影响 |
| 5.4 辐射射区电磁搅拌参数优化 |
| 5.5 本章小结 |
| 参考文献 |
| 6.多级反辐射保温强度对大规格圆坯传热凝固研究 |
| 6.1 反辐射保温罩原理 |
| 6.2 反辐射保温强度对圆坯温度的影响 |
| 6.2.1 边界条件 |
| 6.2.2 保温强度对圆坯表面温度的影响 |
| 6.2.3 保温强度对圆坯内部温度的影响 |
| 6.2.4 保温强度对圆坯中心温度的影响 |
| 6.3 反辐射保温强度对凝固组织的影响 |
| 6.3.1 保温强度对圆坯柱状晶区长度的影响 |
| 6.3.2 保温强度对CET范围的影响 |
| 6.4 多级反辐射保温强度优化 |
| 6.4.1 优化标准 |
| 6.4.2 优化过程与结果 |
| 6.4.3 实验检验 |
| 6.5 本章小结 |
| 7.结论 |
| 发表论文和参加科研情况说明 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（2）CSP产线汽车用钢生产工艺优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 汽车用钢简介 |
| 1.2.1 汽车用钢的发展 |
| 1.2.2 合金元素在汽车钢中的作用 |
| 1.3 汽车用钢的生产现状 |
| 1.3.1 国外汽车用钢的生产现状 |
| 1.3.2 国内汽车用钢的生产现状 |
| 1.4 论文研究意义与主要内容 |
| 1.4.1 论文的研究意义 |
| 1.4.2 论文的主要内容 |
| 第2章 CSP生产线工艺特点及汽车用钢生产现状 |
| 2.1 CSP薄板坯产线介绍 |
| 2.1.1 CSP产线的特点 |
| 2.1.2 产品结构及生产现状 |
| 2.2 CSP薄板坯产线QSt E系列汽车用钢生产情况 |
| 2.2.1 QSt E系列汽车用钢介绍 |
| 2.3 QSt E系列汽车用钢的产品质量状况 |
| 第3章 QSt E系列汽车用钢的边裂缺陷研究 |
| 3.1 QSt E系列钢种边裂缺陷产生机理研究 |
| 3.1.1 边裂缺陷的外观形貌 |
| 3.1.2 边裂缺陷的金相分析 |
| 3.1.3 边裂缺陷的微观分析 |
| 3.2 钢的第三脆性区研究与测试 |
| 3.2.1 高温拉伸实验方法 |
| 3.2.2 实验材料 |
| 3.2.3 实验结果与验证 |
| 3.3 连铸二冷高温区晶粒超细化研究 |
| 3.3.1 二冷红外测温实验 |
| 3.3.2 二冷凝固热/力学模型 |
| 3.3.3 计算结果与分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 QSt E系列汽车用钢生产工艺改进方案 |
| 4.1 连铸机二冷高温区晶粒超细化控冷方案 |
| 4.1.1 铸坯二冷高温区改造方案 |
| 4.1.2 铸坯二冷高温区现场改造 |
| 4.1.3 应用效果 |
| 4.2 连铸弧形与矫直区控冷工艺优化方案 |
| 4.2.1 铸流二冷水水封技术开发 |
| 4.2.2 开发了铸坯表面喷扫装置 |
| 4.3 汽车用钢专用保护渣的开发 |
| 4.3.1 存在问题 |
| 4.3.2 汽车用钢专用保护渣的开发 |
| 4.3.3 技术改进方案 |
| 4.3.4 实施效果 |
| 4.4 汽车用钢生产时捞渣工艺的改进 |
| 4.4.1 结晶器钢液面位置 |
| 4.4.2 结晶器热流 |
| 4.4.3 结晶器上口火焰翻腾情况 |
| 4.4.4 钢包下水口烧眼情况 |
| 4.4.5 漏钢预报系统 |
| 4.5 连铸钢水净化技术 |
| 4.5.1 即熔型中间包挡渣墙 |
| 4.5.2 汽车用钢保护浇铸技术优化 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 改进后汽车钢生产质量情况 |
| 5.1 微合金钢边裂缺陷降级量大幅降低 |
| 5.2 微合金钢铸坯组织及析出控制效果 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 发表论文和参与科研情况说明 |
（3）连铸坯凝固过程热应力分析及微观组织模拟（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 连续铸钢技术 |
| 1.2.1 连续铸钢技术的国内外发展现状 |
| 1.2.2 连续铸钢技术的基本原理和特点 |
| 1.3 矩形坯质量与连铸凝固过程的关系 |
| 1.3.1 矩形坯质量缺陷的形成原因 |
| 1.3.2 高质量矩形坯连铸凝固要求 |
| 1.3.3 连铸的主要工艺参数 |
| 1.4 铸造数值模拟技术 |
| 1.4.1 铸造过程数值模拟的原理 |
| 1.4.2 铸造过程的数值模拟流程 |
| 1.4.3 连铸过程数值模拟技术的研究现状 |
| 1.5 课题的主要研究内容 |
| 第2章 矩形坯连铸过程数值计算模型的构建 |
| 2.1 凝固传热数学模型的建立 |
| 2.1.1 传热模型的假设 |
| 2.1.2 导热微分方程 |
| 2.1.3 初始条件和边界条件的确定 |
| 2.1.4 铸坯热物性参数的选择 |
| 2.2 连铸过程应力分析 |
| 2.2.1 连铸坯受力分析 |
| 2.2.2 基本假设 |
| 2.2.3 矩形坯高温力学性能 |
| 2.2.4 热应力计算 |
| 2.3 凝固组织数学模型的建立 |
| 2.3.1 基本假设 |
| 2.3.2 形核模型 |
| 2.3.3 生长模型 |
| 2.4 有限元模型的建立 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 矩形坯结晶器内热应力分析 |
| 3.1 矩形坯非稳态模拟 |
| 3.1.1 连铸机主要工艺参数 |
| 3.1.2 有限元模型的导入及前处理过程 |
| 3.2 热应力模拟结果 |
| 3.2.1 矩形坯连铸过程动态分析 |
| 3.2.2 结晶器内气隙模拟结果 |
| 3.2.3 铸坯表面热-力分析 |
| 3.3 不同工艺条件下的热应力模拟结果 |
| 3.3.1 不同浇铸温度对结果的影响 |
| 3.3.2 不同拉坯速度对结果的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 矩形坯连铸过程稳态模拟 |
| 4.1 连铸坯温度分布及凝固进程分析 |
| 4.2 不同工艺条件下矩形连铸坯的凝固及传热 |
| 4.2.1 浇铸温度对铸坯凝固传热的影响 |
| 4.2.2 拉坯速度对铸坯凝固传热的影响 |
| 4.2.3 二冷条件对铸坯凝固传热的影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 矩形坯凝固组织模拟结果及分析 |
| 5.1 铸坯组织的形成过程 |
| 5.2 凝固组织模拟结果 |
| 5.3 凝固组织模拟结果的验证 |
| 5.4 形核参数对铸坯组织形成过程的影响 |
| 5.4.1 形核过冷度对铸坯组织的影响 |
| 5.4.2 形核密度对铸坯组织的影响 |
| 5.5 工艺参数对铸坯组织形成过程的影响 |
| 5.5.1 浇铸温度对铸坯组织的影响 |
| 5.5.2 拉坯速度对铸坯组织的影响 |
| 5.5.3 冷却强度对铸坯组织的影响 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务及主要成果 |
| 致谢 |
（4）钢铁大方坯连铸机活动段气雾喷嘴改进设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 连铸二次冷却原理 |
| 1.1.2 连铸喷嘴的分类与发展 |
| 1.2 国内外气雾喷嘴研究现状 |
| 1.2.1 国外气雾喷嘴研究现状 |
| 1.2.2 国内气雾喷嘴研究现状 |
| 1.3 论文的研究内容 |
| 1.3.1 研究的意义 |
| 1.3.2 研究的内容 |
| 第二章 大方坯连铸机活动段气雾喷嘴存在的问题分析 |
| 2.1 昆钢新区炼钢厂大方坯连铸机简介 |
| 2.2 活动段气雾喷嘴存在的问题分析 |
| 2.2.1 大方坯连铸机二冷喷嘴常见问题分析 |
| 2.2.2 大方坯活动段气雾喷嘴存在的问题分析 |
| 2.2.3 活动段气雾喷嘴问题对铸坯质量的影响 |
| 2.3 影响喷嘴效果的因素 |
| 2.4 评价指标和研究目标 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 活动段气雾喷嘴的改进设计 |
| 3.1 气雾喷嘴设计的基本关系式 |
| 3.2 气雾喷嘴的结构改进设计 |
| 3.3 气雾喷嘴配套的喷淋管改进设计 |
| 3.4 喷嘴改进设计前水质条件改善 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 气雾喷嘴的内部流场仿真分析 |
| 4.1 改进前喷嘴结构的有限元模型建立 |
| 4.2 改进后喷嘴结构的有限元模型建立 |
| 4.3 改进前后喷嘴内部流场仿真和对比分析 |
| 4.3.1 改进前后喷嘴流场数值模拟参数设置 |
| 4.3.2 改进前后喷嘴的流场结果及简要对比分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 活动段气雾喷嘴结果验证和实际应用 |
| 5.1 开展实验铸机工艺设备基本配置情况 |
| 5.2 试验方案及相关要求 |
| 5.3 试验情况 |
| 5.3.1 安装及冷态测试 |
| 5.3.2 喷淋管、防堵喷嘴浇注情况 |
| 5.3.3 优化后的喷嘴浇注试验工况及效果 |
| 5.3.4 试验结论 |
| 5.4 数值模拟与试验结果对比分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 攻读硕士期间发表论文及研究成果 |
| A. 攻读硕士期间参与的科研项目 |
| B. 攻读硕士期间获得的专利 |
（5）连铸二冷配水工艺研究与优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 连铸技术的概述 |
| 1.1.1 连铸技术的发展历程 |
| 1.1.2 连铸技术的优势 |
| 1.2 连铸二次冷却控制技术的研究概况 |
| 1.2.1 连铸二次冷却技术简介 |
| 1.2.2 二冷控制的技术与方法 |
| 1.2.3 基于人工智能算法的二冷控制方法 |
| 1.3 连铸二冷喷淋非均匀性国内外研究近况 |
| 1.3.1 二冷喷嘴水流密度测定研究 |
| 1.3.2 二冷喷嘴其他冷态性能实验研究 |
| 1.4 本文的主要工作 |
| 2 板坯连铸过程的二维凝固传热模型 |
| 2.1 铸坯凝固过程的传热特点 |
| 2.2 凝固传热的数学模型 |
| 2.2.1 研究对象的选取 |
| 2.2.2 凝固传热微分方程的建立 |
| 2.2.3 模型的边界条件以及初始条件 |
| 2.3 物性参数的选择与处理 |
| 2.3.1 固、液相线温度 |
| 2.3.2 比热和凝固潜热 |
| 2.3.3 导热系数 |
| 2.3.4 铸坯密度 |
| 2.4 凝固传热数学模型的求解 |
| 2.4.1 模型网格的划分 |
| 2.4.2 有限差分方程的建立 |
| 2.4.3 稳定性以及收敛条件 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 粒子群优化算法及其改进 |
| 3.1 标准的粒子群算法 |
| 3.1.1 粒子群算法简介 |
| 3.1.2 粒子群算法的基本原理 |
| 3.1.3 粒子群算法的标准流程 |
| 3.2 粒子群算法的改进优化算法 |
| 3.2.1 标准粒子群算法的优缺点 |
| 3.2.2 粒子群算法的改进和优化 |
| 3.3 混沌粒子群算法 |
| 3.3.1 混沌序列 |
| 3.3.2 混沌PSO算法基本流程 |
| 3.4 改进的混沌粒子群优化算法 |
| 3.5 算法仿真分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 基于改进混沌粒子群算法的二冷水量优化方法 |
| 4.1 基于冶金准则的价值函数的设定 |
| 4.2 ACPSO水量优化的实现流程 |
| 4.3 优化结果及讨论 |
| 4.3.1 ACPSO算法优化参数的设置 |
| 4.3.2 主要相关技术参数 |
| 4.3.3 不同粒子群算法寻优效率对比 |
| 4.3.4 连铸二冷工艺优化结果分析 |
| 4.4 铸坯工艺参数变化对凝固进程的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 连铸坯二冷区宽面冷却非均匀性研究 |
| 5.1 二次冷却对铸坯内部质量的影响 |
| 5.2 二冷喷嘴选型与布置的理论机理研究 |
| 5.3 二冷喷嘴布局对铸坯冷却均匀性的影响 |
| 5.4 铸机参数及喷嘴布置 |
| 5.5 铸机二冷喷嘴布局结构的优化 |
| 5.5.1 铸机二冷喷嘴布置优化 |
| 5.5.2 铸机二冷喷嘴优化后结果对比 |
| 5.6 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文情况 |
| 致谢 |
（6）基于中包连续测温的连铸动态二冷轻压下模型及应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 山钢1#连铸机二冷轻压下技术的研发背景 |
| 1.2 连铸二冷配水控制技术的研究现状 |
| 1.2.1 铸坯裂纹与二冷配水技术 |
| 1.2.2 二冷配水控制技术的发展 |
| 1.3 连铸轻压下控制技术研究现状 |
| 1.3.1 中心偏析/疏松与轻压下技术 |
| 1.3.2 轻压下控制技术的发展 |
| 1.4 本文主要工作内容 |
| 第二章 凝固传热模型的分析与研究 |
| 2.1 凝固传热模型与二冷轻压下控制 |
| 2.2 凝固传热模型的建立 |
| 2.2.1 模型构建与传热方程推导 |
| 2.2.2 边界条件 |
| 2.3 高温物性参数的选取 |
| 2.3.1 热导率 |
| 2.3.2 固液相线温度 |
| 2.3.3 密度 |
| 2.3.4 热容 |
| 2.4 模型准确性验证 |
| 2.4.1 射钉实验验证液芯长度 |
| 2.4.2 铸坯内表面温度准确性验证 |
| 2.5 拉速和中间包温度对凝固传热模型的影响 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 动态轻压下锥度调节自动控制系统 |
| 3.1 ASTC自动铸坯锥度控制技术 |
| 3.1.1 ASTC控制原理 |
| 3.1.2 ASTC技术国内外发展现状 |
| 3.2 动态轻压下模型研究 |
| 3.2.1 动态轻压下模型及工艺参数 |
| 3.2.2 动态轻压下控制策略 |
| 3.3 山钢1#连铸机ASTC轻压下控制系统的构建 |
| 3.3.1 ASTC系统的自动化控制 |
| 3.3.2 SMART智能扇形段的动态控制 |
| 3.3.3 ASTC自动控制模型 |
| 3.4 SMART/ASTC轻压下技术的开发应用 |
| 3.4.1 超公差报警诱因分析及对策 |
| 3.4.2 驱动辊定位跟踪技术的开发应用 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 中包连续测温技术在动态二冷配水模型中的应用 |
| 4.1 中包连续测温技术简介 |
| 4.2 动态二冷配水控制系统 |
| 4.2.1 动态二冷配水模型分析 |
| 4.2.2 动态二冷配水控制策略 |
| 4.3 山钢1#连铸机二冷配水系统的设计 |
| 4.3.1 动态二冷控制系统的组成 |
| 4.3.2 基于在线黑体空腔理论的连续测温仪 |
| 4.4 中包连续测温技术的现场应用效果 |
| 4.4.1 中包连续测温并行模式的应用 |
| 4.4.2 实验过程及结论分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附件 |
（7）连铸二冷气水雾化冷却喷淋区液滴的迁移行为（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 高速连铸技术的发展 |
| 1.2 连铸二冷区冷却原理及研究现状 |
| 1.2.1 连铸二冷区冷却原理 |
| 1.2.2 连铸二冷区研究现状 |
| 1.3 连铸二冷喷淋区液滴的特性研究 |
| 1.3.1 连铸二冷喷淋区喷雾特性研究现状 |
| 1.3.2 气雾射流特性对膜沸腾传热的影响 |
| 1.4 高速连铸对连铸二次冷却的要求 |
| 1.5 本文研究目的和内容 |
| 1.5.1 研究目的 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 第2章 二冷喷淋区液滴迁移行为数学模型的建立 |
| 2.1 计算区域的确立 |
| 2.2 数学模型控制方程 |
| 2.2.1 假定 |
| 2.2.2 流体基本控制方程 |
| 2.2.3 湍流模型 |
| 2.2.4 多相流模型 |
| 2.3 模型的计算条件和求解 |
| 2.3.1 计算条件 |
| 2.3.2 求解控制参数 |
| 2.4 模型网格的划分和网格无关性分析 |
| 2.4.1 网格的划分 |
| 2.4.2 网格无关性验证 |
| 2.4.3 步长独立性验证 |
| 2.5 模型计算结果可靠性分析 |
| 第3章 喷淋参数对液相分布和液滴迁移速度的影响 |
| 3.1 典型工况条件下液滴的迁移行为 |
| 3.2 液滴粒径对液相分布和液滴迁移速度的影响 |
| 3.3 出口速度对液相分布和液滴迁移速度的影响 |
| 3.4 喷淋高度对液相分布和液滴迁移速度的影响 |
| 3.5 气水比对液相分布和液滴迁移速度的影响 |
| 3.6 小节 |
| 第4章 连铸坯表面临界液滴冷却特性的研究 |
| 4.1 液滴粒径对临界表面液滴冷却特性的影响 |
| 4.2 喷嘴出口液滴速度对临界面上液滴冷却特性的影响 |
| 4.3 喷嘴喷淋高度对临界面上液滴冷却特性的影响 |
| 4.4 喷嘴气水比对临界面上液滴冷却特性的影响 |
| 4.5 小节 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 附录2 攻读硕士学位期间参加的科研项目 |
（8）180mm方坯连铸二次冷却工艺模型研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 连铸技术的发展 |
| 1.2 连铸二次冷却技术研究现状 |
| 1.2.1 连铸二次冷却概述 |
| 1.2.2 二次冷却对铸坯质量的影响 |
| 1.2.3 连铸二次冷却控制方法 |
| 1.3 课题的研究背景和研究内容 |
| 1.3.1 课题研究的意义 |
| 1.3.2 课题研究的内容 |
| 2 方坯连铸凝固传热数学模型 |
| 2.1 方坯连铸凝固传热数学模型 |
| 2.1.1 模型控制方程与模型假设 |
| 2.1.2 差分方程 |
| 2.2 边界条件的确定及修正 |
| 2.2.1 铸坯表面温度测试 |
| 2.2.2 仿真结果与实测温度的对比 |
| 2.2.3 边界条件的最终确定 |
| 2.2.4 钢种A和钢种B的热物性参数 |
| 2.3 空间步长和时间步长的选择 |
| 2.4 方坯连铸二次冷却仿真软件简介 |
| 2.4.1 钢种热物性参数的设置界面 |
| 2.4.2 方坯连铸机的结构参数设置界面 |
| 2.4.3 方坯连铸仿真软件运行界面 |
| 2.4.4 仿真计算结果输出界面 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 方坯连铸机二冷结构的优化 |
| 3.1 方坯连铸机的原始二冷结构 |
| 3.2 铸机二冷结构的优化 |
| 3.3 方坯连铸机优化后的二次冷却结构 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 方坯连铸机连铸钢种及二次冷却分类 |
| 4.1 钢种分析 |
| 4.2 钢种二冷分类 |
| 4.2.1 概述 |
| 4.2.2 钢种归类分析 |
| 4.2.3 钢种二冷分类细化 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 方坯连铸二冷控制的工艺新模型 |
| 5.1 过热度变化对二次冷却的影响 |
| 5.2 二冷水温对二次冷却的影响 |
| 5.3 基于钢液过热度和二冷水温的二冷工艺新模型 |
| 5.3.1 系数a、b、c的确定 |
| 5.3.2 过热度影响系数d的确定 |
| 5.3.3 二冷水温影响系数F的确定 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 方坯连铸二冷制度仿真研究 |
| 6.1 钢种A的连铸二冷制度研究 |
| 6.1.1 钢种A的连铸二冷制度 |
| 6.1.2 钢种A铸坯温度的变化规律 |
| 6.1.3 钢种A铸坯凝固坯壳厚度的变化规律 |
| 6.2 钢种B的连铸二冷制度研究 |
| 6.2.1 钢种B的连铸二冷制度 |
| 6.2.2 钢种B铸坯温度的变化规律 |
| 6.2.3 钢种B铸坯凝固坯壳厚度的变化规律 |
| 6.3 本章小结 |
| 7 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A.作者在攻读硕士学位期间发表的论文目录 |
| B.作者在攻读硕士学位期间参与的科研项目 |
| C.学位论文数据集 |
| 致谢 |
（9）连铸二次冷却过程传热及反问题研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 主要符号表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 传热学反问题概述 |
| 1.2 传热学反问题的研究现状 |
| 1.2.1 正则化方法 |
| 1.2.2 梯度优化方法 |
| 1.2.3 智能优化方法 |
| 1.2.4 顺序函数法 |
| 1.3 传热学反问题的模糊推理方法 |
| 1.4 连铸过程传热学反问题及优化 |
| 1.5 本文主要工作 |
| 2 板坯连铸过程传热模型 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 板坯连铸传热物理模型 |
| 2.2.1 连续铸造过程 |
| 2.2.2 板坯连铸过程物理模型 |
| 2.3 板坯连铸传热数学模型 |
| 2.4 物性参数 |
| 2.4.1 液、固相线温度 |
| 2.4.2 导热系数 |
| 2.4.3 比热和凝固潜热 |
| 2.5 连铸传热过程数学模型的求解 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 板坯连铸过程温度场计算与讨论 |
| 3.1 仿真试验条件 |
| 3.2 板坯连铸温度场求解 |
| 3.3 无关性验证 |
| 3.4 连铸过程温度场分析 |
| 3.4.1 钢水过热度的影响 |
| 3.4.2 拉坯速度的影响 |
| 3.4.3 冷却水量的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 采用DFI方法反演二冷区喷水换热系数 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 分散式模糊推理方法 |
| 4.2.1 模糊推理思想 |
| 4.2.2 分散模糊推理结构 |
| 4.2.3 模糊推理分量的综合加权 |
| 4.3 基于DFI的连铸二冷区喷水换热系数反演 |
| 4.3.1 连铸传热正问题及反问题 |
| 4.3.2 连铸二冷区喷水换热系数反演 |
| 4.4 数值试验结果与讨论 |
| 4.4.1 初始猜测值对反演结果的影响 |
| 4.4.2 测量误差对反演结果的影响 |
| 4.4.3 换热系数分布形式对反演结果的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 连铸二冷区冷却水量优化 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 连铸二冷区冷却水量优化 |
| 5.2.1 铸机参数估计 |
| 5.2.2 铸坯表面目标温度的制定 |
| 5.2.3 优化结果 |
| 5.2.4 初始猜测值对优化结果的影响 |
| 5.3 不同工况下二冷区冷却水量优化 |
| 5.3.1 不同过热度下的优化结果 |
| 5.3.2 不同拉坯速度下的优化结果 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A.作者在攻读硕士学位期间已完成的论文 |
| B.作者在攻读硕士学位期间参加的科研项目 |
| C.学位论文数据集 |
| 致谢 |
（10）异型坯连铸二冷区温度与应力的数值模拟研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 异型坯连铸工艺概述 |
| 1.2.1 异型坯连铸技术的发展简史与现状 |
| 1.2.2 发展异型坯的意义及其连铸特点 |
| 1.3 连铸中的凝固传热机制与应力研究现状 |
| 1.3.1 铸坯凝固传热机制 |
| 1.3.2 二冷区坯壳受力状态 |
| 1.3.3 连铸的质量缺陷与冶金准则 |
| 1.4 二冷配水控制与仿真模拟 |
| 1.4.1 二冷配水控制 |
| 1.4.2 水量分配 |
| 1.4.3 二冷仿真模拟 |
| 1.5 本文研究背景及主要创新点 |
| 1.5.1 课题来源及研究内容 |
| 1.5.2 主要创新点 |
| 第2章 工业条件下异型坯表面温度变化规律 |
| 2.1 连铸设备及工艺条件 |
| 2.1.1 异型坯连铸机概况 |
| 2.1.2 设备工艺参数 |
| 2.2 铸坯测温试验 |
| 2.2.1 试验目的与研究方法 |
| 2.2.2 工业试验结果 |
| 2.3 试验结果分析 |
| 2.3.1 异型坯断面温度分析 |
| 2.3.2 异型坯纵向温度分析 |
| 2.4 小结 |
| 第3章 异型坯凝固传热的数值模拟 |
| 3.1 凝固传热数学模型的建立 |
| 3.1.1 基本假设 |
| 3.1.2 传热平衡方程 |
| 3.1.3 初始条件与边界条件 |
| 3.1.4 钢的物性参数 |
| 3.2 异型坯温度场仿真模拟结果 |
| 3.2.1 数学模型验证 |
| 3.2.2 二维温度场计算结果 |
| 3.2.3 三维温度场计算结果 |
| 3.3 工艺参数对铸坯凝固传热的影响 |
| 3.3.1 拉速对凝固传热过程的影响 |
| 3.3.2 过热度对凝固传热过程的影响 |
| 3.3.3 水量对凝固传热过程的影响 |
| 3.4 异型坯断面温度分析 |
| 3.5 凝固坯壳厚度 |
| 3.5.1 基准条件下坯壳厚度 |
| 3.5.2 拉速对坯壳厚度的影响 |
| 3.5.3 过热度对坯壳厚度的影响 |
| 3.6 小结 |
| 第4章 异型坯二冷与矫直过程中应力应变的模拟分析 |
| 4.1 应力应变数学模型的建立 |
| 4.1.1 基本假设 |
| 4.1.2 应力应变基本方程 |
| 4.1.3 钢的高温力学性能参数 |
| 4.2 二冷区与矫直区坯壳的受力分析 |
| 4.2.1 铸坯断面受力分析 |
| 4.2.2 铸坯纵向受力分析 |
| 4.2.3 工艺参数对坯壳应力和铸坯质量的影响 |
| 4.3 小结 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况 |
| 致谢 |
四、连铸二冷技术的初步研究（论文参考文献）
- [1]大规格合金钢圆坯立式连铸过程综合冶金行为研究[D]. 张连望. 辽宁科技大学, 2021
- [2]CSP产线汽车用钢生产工艺优化研究[D]. 杨学雨. 河北工程大学, 2021(08)
- [3]连铸坯凝固过程热应力分析及微观组织模拟[D]. 屈永豪. 燕山大学, 2021(01)
- [4]钢铁大方坯连铸机活动段气雾喷嘴改进设计[D]. 王红飞. 昆明理工大学, 2020(05)
- [5]连铸二冷配水工艺研究与优化[D]. 张亦弛. 渤海大学, 2020(04)
- [6]基于中包连续测温的连铸动态二冷轻压下模型及应用[D]. 刘青. 山东大学, 2020(02)
- [7]连铸二冷气水雾化冷却喷淋区液滴的迁移行为[D]. 位士发. 武汉科技大学, 2020(01)
- [8]180mm方坯连铸二次冷却工艺模型研究[D]. 何文杰. 重庆大学, 2019(11)
- [9]连铸二次冷却过程传热及反问题研究[D]. 周小亮. 重庆大学, 2019(01)
- [10]异型坯连铸二冷区温度与应力的数值模拟研究[D]. 陈庆. 安徽工业大学, 2019(07)