一、煤矸石最佳热处理工艺制度的选择（论文文献综述）
裴凤娟[1]（2021）在《利用工业固废制备微晶玻璃过程中镁、铁和氟的影响》文中进行了进一步梳理利用工业固废,采用烧结法制备的微晶玻璃常出现表面凹凸不平、内部气孔增多或结晶度偏低等问题。为了解决这一问题,实现工业固废的资源化利用,本文通过分析常用于制备微晶玻璃的工业固废的成分特点,发现其大多含有少量的镁、铁或氟元素且难以去除。这些元素的存在会对微晶玻璃的晶化行为和产品性能质量产生重要影响,但是目前关于镁、铁或氟对微晶玻璃烧结协同晶化行为的影响,尤其是低元素含量或多元素共存时的影响机制尚不清楚,急需开展深入系统的研究,以构建规律性认识,为协同利用多种工业固废制备微晶玻璃提供科学依据。为此,首先以利用纯试剂原料配制的CaO-Al2O3-SiO2系统基础玻璃为对象,研究了 MgO、CaF2和Fe2O3对微晶玻璃烧结收缩、晶化行为、显微组织及其性能的影响交互作用机理,确定了含镁、铁或氟元素微晶玻璃的最优成分体系与热处理工艺参数。以上述研究结果为基础,利用青石粉、高炉渣和萤石尾矿等典型工业固废,制备了性能优异的硅灰石和透辉石基微晶玻璃,实现了多种工业固废的成分互补利用。本研究结果可为利用含镁、铁或氟元素的工业固废制备微晶玻璃提供科学依据和技术路线,对提高废弃物综合利用比率、改善微晶玻璃性能、降低生产成本和保护环境等具有重要的经济与社会效益。在本文的工作中,首先从单一元素的角度,分析了 MgO对CaO-Al2O3-SiO2系微晶玻璃烧结晶化行为和性能的影响。研究结果表明,MgO的加入将促进次晶相—透辉石（CaMgSi2O6）相的析出,抑制主晶相—硅灰石（CaSiO3）的析出,从而使微晶玻璃的晶相由硅灰石转变成透辉石。这将导致微晶玻璃的显微硬度和抗弯强度提高,耐酸性增强。但是,进一步提高MgO将导致致密化烧结温度范围变窄、结晶度下降,不利于获得结晶度较高且表面平整的微晶玻璃。因此,CaO-Al2O3-SiO2系微晶玻璃中MgO含量不宜超过3 wt.%（质量分数）。由于MgO的存在使微晶玻璃的晶相由硅灰石类型转变成透辉石类型,本文进一步研究了 CaF2在透辉石基微晶玻璃中的作用机理。结果表明,加入2 wt.%CaF2比不含CaF2的微晶玻璃的抗弯强度几乎提高一倍,但继续提高CaF2含量将导致微晶玻璃的性能变差,可能与其析出的独立萤石相有关。CaF2能促进微晶玻璃快速析晶、阻碍烧结,随着热处理温度的升高,已晶化的玻璃颗粒将产生塑性变形,导致在颗粒间烧结颈处形成一种新非晶相。该非晶相的存在将有利于促进烧结致密化。因此,CaO-MgO-Al2O3-SiO2系微晶玻璃中CaF2含量不宜超过2 wt.%,且CaF2的作用需要与相应的热处理工艺参数密切配合,才能够获得较好的微晶玻璃性能。Fe2O3含量的提高,可促进CaO-Al2O3-SiO2系微晶玻璃中次晶相—锌黄长石（Ca2ZnSi2O7）在低温下析出,但将导致微晶玻璃的热处理温度范围变窄,并使其显微硬度和抗弯强度降低、吸水率变小、耐酸性增强、耐碱性减弱。为获得表面光滑、性能良好的微晶玻璃,其Fe2O3含量应控制在3 wt.%以下。当Fe2O3和MgO同时存在时,由于两者的交互作用,Fe2O3的存在加强了 MgO促进透辉石析出的趋势,同时MgO也加剧Fe2O3使玻璃热处理温度范围变窄的趋势。因此,两者同时存在时,Fe2O3和MgO含量应分别低于4 wt.%和 1.2 wt.%。在上述研究基础上,利用实际的高炉渣、青石粉和萤石尾矿工业固废为原料,分别制备了硅灰石基和透辉石基微晶玻璃,研究结果与上述利用纯试剂配制的实验样品研究结果得到了很好的吻合。研究中进一步分析Fe2O3和CaF2同时存在时对硅灰石基微晶玻璃的影响,以及MgO、Fe2O3和CaF2三者同时存在时对硅灰石基微晶玻璃与透辉石基微晶玻璃显微组织与性能的影响。本文协同利用三种工业固废所制得的实验样品,硅灰石基微晶玻璃抗弯强度为71.84 MPa、硬度为596.70 HV、吸水率和耐酸碱腐蚀性均小于0.2%,废弃物综合利用率达80.10%;透辉石基微晶玻璃的抗弯强度高达104.77 MPa、硬度为634.32 HV、吸水率和耐酸碱腐蚀性均小于0.2%,废弃物综合利用率达78.61%。
于博[2]（2021）在《普碳钢高温防护涂层的制备及防护机理研究》文中提出为了降低钢坯热轧前二次加热过程中的氧化烧损,采用暂时性高温涂层防护是一种简单有效的措施。现有的高温防护涂层研究,多建立在气体屏蔽防护机理之上,并未就离子扩散过程对钢坯高温氧化的影响进行深入研究。然而,在长时间的高温加热环境下,基体中的Fe2+/Fe3+离子将会通过氧化层或涂层内的阳离子空位进行扩散,并在气-固界面处发生氧化反应,由此导致涂层出现高温失效或长时失效,无法适用于普碳钢的高温氧化防护。针对上述问题,本文结合普碳钢的高温氧化规律,在气体屏蔽防护机理的基础上,依据离子在不同氧化层结构中的高温扩散规律,提出气体屏蔽-离子扩散抑制耦合防护机理,并在其指导下,以典型普碳钢Q235B为研究对象,开展普碳钢高温防护涂层的制备及应用研究。主要研究内容如下:（1）探究了碳钢Q235B的高温氧化规律和氧化层结构。在氧化初期,碳钢Q235B的氧化反应速率受控于界面氧化反应过程;当氧化反应持续一段时间后,氧化层达到一定厚度,此时碳钢Q235B的氧化反应速率受控于氧化层内的离子扩散过程。由于C元素的存在,碳钢Q235B的氧化层主要由FeO和Fe3O4组成,只在气-固界面处存在少量Fe2O3。由于含量较少,Si和Mn元素对碳钢Q235B的氧化层结构并没有显着影响。（2）采用分子动力学方法模拟分析了 O2-离子和Fe2+/Fe3+离子在不同晶体结构中的扩散规律。Fe2+/Fe3+离子在FeO、Fe3O4、FeAl2O4和Fe2Al4Si5O18中的扩散系数均远高于O2-离子,因此,在上述四种晶体结构中,Fe2+/Fe3+离子的高温扩散占据主导。与此同时,Fe2+/Fe3+离子在FeAl2O4和Fe2Al4Si5O18中的扩散系数均远低于FeO和Fe3O4。由此说明,相比于碳钢Q235B氧化层结构FeO和Fe3O4,FeAl2O4和Fe2Al4Si5O18对Fe2+/Fe3+离子的高温扩散可以起到一定的抑制作用。结合碳钢Q235B的高温氧化规律和分子动力学模拟结果,在气体屏蔽防护机理的基础上,本文提出了气体屏蔽-离子扩散抑制耦合防护机理,并以此为理论依据,制定了普碳钢高温防护涂层的设计原则。（3）基于Fe2Al4Si5O18对Fe2+/Fe3+离子高温扩散的抑制作用,选取堇青石陶瓷粉末作为骨料,制备了以Fe2Al4Si5O18为界面层结构的堇青石基陶瓷涂层,在1100℃保温120 min条件下,堇青石基陶瓷涂层的防护效果为18.9%。针对陶瓷粉末不易烧结的特点,进一步选用钒钛渣和煤矸石两种工业固废制备了MgO-Al2O3-SiO2系微晶玻璃,并以未经过核化和晶化的基础玻璃粉末替代堇青石陶瓷粉末作为骨料,制备了以Fe2Al4Si5O18为界面层结构MgO-Al2O3-SiO2系微晶玻璃涂层。由于非晶相的存在,相比于堇青石基陶瓷涂层,MgO-Al2O3-SiO2系微晶玻璃涂层的孔隙率降低了 20.88%,防氧化效果提升了 24.3%。（4）基于FeAl2O4对Fe2+/Fe3+离子高温扩散的抑制作用,以溶胶-凝胶法制得的Al2O3-SiO2无定形陶瓷粉末为骨料,制备了以FeAl2O4为界面层结构的Al2O3-SiO2基陶瓷涂层。相比于MgO-Al2O3-SiO2系微晶玻璃涂层,Al2O3-SiO2基陶瓷涂层的适用温度提升至1200℃,在1200℃保温120 min条件下,Al2O3-SiO3基陶瓷涂层的防护效果为63.4%。在此基础上,引入纳米SiO3包覆改性金属铝粉（SiO3@Al）作为铝热剂,并以Al2O3粉末替代Al2O3-SiO2无定形陶瓷粉末为骨料,制备了 SiO3@Al复合Al2O3基陶瓷涂层。由于涂层中SiO3含量降低,相比于Al2O3-SiO2基陶瓷涂层,SiO3@Al复合Al2O3基陶瓷涂层的适用温度提升至1250℃。在1250℃保温120 min条件下,SiO3@Al复合Al2O3基陶瓷涂层的防护效果为80.3%。（5）选取元素组成与碳钢Q235B相近的碳钢J55为研究对象,开展了工业化试验研究,对涂层实际应用过程中的设备、工艺参数选择等关键问题进行了阐述。根据碳钢J55的加热工艺制度,选取SiO2@Al复合Al2O3基陶瓷涂层对其进行防护,结合防护效果验证了 SiO3@Al复合Al2O3基陶瓷涂层对相近钢种的适用性。在SiO3@Al复合Al2O3基陶瓷涂层防护下,碳钢J55热轧成品的收得率提升了 0.56%,吨钢节约钢材5.6 kg,热轧成品表面残留氧化层厚度降低41.3%,钢坯除鳞性能得到了提升。在不考虑设备折旧及岗位工资的条件下,SiO3@Al复合Al2O3基陶瓷涂层的吨钢效益为11.77元,具有良好的应用前景和工业价值。
史腾腾[3]（2021）在《用废建筑陶瓷制备免烧成耐高温材料及其性能研究》文中研究表明针对废建筑陶瓷（以下简称废建陶）堆积、填埋和在普通混凝土中少量替代砂石等处置方式存在的环境影响和利用价值不高的突出问题和迫切需求,充分挖掘和利用废建陶块状可颗粒化、硬度高、致密有较高强度且耐一定高温等优势,开展废建陶规模化高值利用技术研究具有重要意义。本论文基于废建陶的组分波动大、色料/釉料低熔点组分影响高温性能的瓶颈问题,研究通过组分设计、微结构“核-壳”屏蔽和低熔点组分物相优化调控技术、减弱性能有害组分劣化高温性能的影响,以不同颗粒尺寸废建陶为主要原料,研究可在1000℃使用的耐热材料制备技术,用于高温热工设备建筑基础和烟道/烟囱等部位,研究工作将为废建陶制备高值耐高温材料提供重要依据。主要研究成果如下:（1）以不同粒径的废建陶细粉、颗粒为骨料材料,研究颗粒级配以及热处理条件对全体量废建陶基耐高温材料的影响规律;对废建陶元素组成以及分布进行分析,研究在1100℃热处理后废建陶组分迁移及包覆料对废建陶大小颗粒色料/釉料组分的屏蔽效果。结果表明:不同粒径的废建陶颗粒质量比为粗颗粒:中颗粒:细粉=45:25:30,1100℃保温3h后,全体量废建陶基耐高温材料综合性能较佳;1100℃热处理后,废建陶颗粒元素分布以及形态基本保持稳定,包覆料包裹废建陶颗粒表层形成的壳对废建筑陶瓷中的低熔点组分有较好的屏蔽效果,能有效降低废建陶中有害组分对高温性能劣化程度。（2）分别以黏土/铝矾土细粉和偏高岭石/铝矾土细粉为包覆料包裹废建陶颗粒,探究热处理温度、黏土/偏高岭石添加量对废建陶基耐高温材料各项性能的影响规律。结果表明当热处理温度为1100℃,黏土/偏高岭石添加量为10 wt%,即废建陶的含量为85 wt%时,制备的材料综合性能较好,在废建陶高掺量情况下材料也具有较高强度。（3）探讨废建陶基耐高温材料在不同温度下强度获得机制,黏土细粉和铝矾土生料细粉的塑性有助于提高试样成型时的致密性,其在不同温度下热处理后的常温强度要大于全体量废建陶基耐高温材料;偏高岭石在1000℃左右会再结晶生成莫来石晶核,有助于莫来石晶体的生长,添加偏高岭石有助于提高废建陶基耐高温材料在1000℃的强度。（4）研究废建陶基耐高温材料抗热震性影响因素及高温强度的结果表明:适量气孔有助于提高样品的抗热震性,在常温至1000℃试样的高温强度随着温度升高而增大;抗垃圾焚烧炉飞灰侵蚀实验表明,制备的废建陶基耐高温材料抗飞灰侵蚀性能良好,分析认为废建陶基耐高温材料的垃圾焚烧炉飞灰侵蚀机理为“熔融-渗透”。
宋伟[4]（2021）在《煤矸石预煅烧对陶粒支撑剂性能的影响研究》文中研究表明煤层气是近20年在国际上崛起的洁净、优质能源和化工原料,为了加快推进煤层气资源开发利用,有效遏制煤矿瓦斯事故,实现煤层气地面开发产业化、规模化,就必须制备一种适合煤层气井用陶粒压裂支撑剂。目前,利用固体废弃物、工业废料制备陶粒支撑剂是陶粒支撑剂的研究热点之一,煤矸石是采煤过程和洗煤过程中排放的固体废弃物,不仅排放量大、污染严重,而且煤矸石综合利用途径较少、利用率较低,煤矸石制备陶粒支撑剂是煤矸石综合利用的重要途径。虽然,煤矸石生料可以直接用来制备陶粒支撑剂,但由于其性能较差,难以满足埋藏在2000米以浅的煤层气的开采,为了解决这一问题,我们进行了预煅烧煤矸石制备煤层气井用陶粒支撑剂的研究,主要研究结果如下:（1）研究了阳泉地区煤矸石在不同煅烧温度下的物理化学变化,结果表明:当煅烧温度从25℃升高到1500℃,煤矸石总失重为20.19%,煤矸石在517℃、1120℃、1333℃有明显的吸热现象,在1319.5℃出现明显的放热现象。结合煤矸石在不同煅烧温度下的XRD结果可知:煤矸石在25℃～385℃脱去吸附水,400℃～1200℃高岭石脱去结构水,1200℃～1500℃内有大量Al-Si尖晶石和莫来石生成。从煤矸石的显微结构分析可知,煤矸石在700℃、800℃结构较为疏松。（2）采用煤矸石、铝矾土为主要原料,钾长石为烧结助剂,制备了陶粒支撑剂,研究了煤矸石预煅烧温度和煤矸石活性材料添加量对其性能的影响。结果表明:当煤矸石预煅烧温度为800℃时,陶粒支撑剂的性能最佳,52MPa闭合压力下破碎率为3.35%,42MPa闭合压力下破碎率为7.19%,体积密度1.34g/cm3,视密度2.6g/cm3,煤矸石在800℃煅烧后产生了大量的晶格缺陷,加强了扩散作用,促进了烧结。当煤矸石活性材料的添加量为20%wt.%,陶粒支撑剂的性能最佳,其体积密度1.36g/cm3,视密度2.6g/cm3,在42MPa闭合压力下,破碎率为3.66%,在52MPa闭合压力下,破碎率为7.97%,在该配比下,陶粒支撑剂的铝硅比和高温下的液相含量相适应,促进了莫来石鸟巢的形成,提高了陶粒支撑剂的抗破碎能力。（3）研究了烧结温度对陶粒支撑剂性能的影响,对比了三种陶粒支撑剂性能的差异,结果表明:以铝矾土60wt.%、钾长石20wt.%、煤矸石活性材料20wt.%为原料烧结制备的陶粒支撑剂,不仅性能优异,而且烧结温度较低,未煅烧的煤矸石和铝矾土,其具有较大的晶格能和较稳定的结构状态,不利于烧结。
吴鸿斌[5]（2020）在《利用粉煤灰和煤矸石制备轻质高强工业废渣轻集料的研究》文中认为绿水青山就是金山银山,建设美丽中国这个观念已经成为整个社会发展大流,社会各行业也在往绿色环保的方向发展,但是到目前为止我国的工业废弃物排放加上早些年堆积的各种工业废弃物,总量已经达到很高的水平,所以能让这些有用的废物尽可能利用起来迫在眉睫。粉煤灰、煤矸石都属于工业废弃物,这些废弃物中含着二氧化硅、氧化铝、氧化钙等制备轻集料所需的主要成分,所以,合理利用这些工业废弃物制备轻集料是实现资源有效利用的一种途径。轻集料具有质量轻、造价低廉、高耐久性、高强、保温隔热、抗震等多种功能,在填料及生物滤层建筑材料具有广泛应用,轻集料在应用于建筑工程中满足强度的同时可以降低结构物的自重,这一特性使得轻集料有非常重要的应用价值。出于环境保护、节约资源的需求,利用工业废弃物制备高性能轻集料的理论与应用技术具有研究价值和指导意义。本实验采用采用粉煤灰、煤矸石工业固废为主要原料,掺入0.51%的助胀剂,配方基础依据为realiy三相图,在适合发泡的区间选择合适的原料掺比进行设计试验,结合DSC和高温烧结光学实时观测系统初步确定烧结温度区间,在实验室利用可控式烧结炉,采用单因素分析法,主要研究了原料预烧、烧结温度、烧结时间、助胀剂SiC用量等对试样性能的影响,进行了高强工业废渣轻集料制备的实验研究。结果表明,焙烧温度在12401280℃,焙烧时间1020 min时,随着煤矸石的掺量（在一定范围内030%）的增加,工业废渣轻集料的体积密度、表观密度在增大,1 h吸水率在减少,但是比较明显的变化为颗粒强度增强,颗粒内部结构较为稳定;固定原料配不变,随着烧结温度的提高（12401280℃）,会明显降低工业废渣轻集料的颗粒强度;粉煤灰与煤矸石掺比确定的情况下,随着助胀剂掺量的增加,工业废渣轻集料的体积密度、表观密度和1 h吸水率逐渐减少。在综合正交试验结果,获得高强轻质工业废渣轻集料的最优配合比（700级）。使用95%以上的工业固废可以制作出轻质高强工业废渣轻集料,最佳配比为,粉煤灰:煤矸石:助胀剂SiC=90%:10%:1%,最佳烧结工艺为:烧结温度1265℃、烧结时间15 min。经测试,实验的样品颗粒强度可以到达2.05 MPa,堆积密度为612kg/m3等级为700级,表观密度为1125 kg/m3,1 h吸水率为14.8%,烧失量为4.5%,各项性能满足基本要求。
王伟杰[6]（2020）在《黄磷炉渣制备高钙微晶玻璃基础研究》文中认为黄磷炉渣是电炉法黄磷生产过程中产生的工业废渣。随着黄磷产业的迅速发展,黄磷炉渣的排放量随之快速增长。目前,黄磷炉渣的资源化利用逐渐偏向建材（水泥、砖、路基材料等）,但大部分产品的附加值较低、固废利用率不高。其中,以黄磷炉渣为原料制备的微晶玻璃附加值高,综合性能优异,被广泛应用于化工、建材、军工、机械等方面。近些年来,我国对黄磷炉渣微晶玻璃的研究较多且逐渐深入。然而,黄磷炉渣自身的化学组分及含量存在差异,需外加大量矿物调整基础玻璃组分,在高温熔融条件下制备微晶玻璃。这增加了生产能耗及成本,并且限制了黄磷炉渣的高附加值利用。基于以上问题,本文研究了黄磷炉渣高钙微晶玻璃的制备过程,探究了晶核剂含量对高钙微晶玻璃性能的影响;研究了黄磷炉渣与不同预处理煤矸石高钙微晶玻璃的制备,通过设计正交试验研究热处理制度对高钙微晶玻璃性能的影响。此外,在上述研究工作的基础上,选取脱铁煤矸石作助熔剂替换硅石,调整酸度值,参照实际生产体系在高频炉内进行模拟研究。在不影响黄磷产率的情况下,设计残渣组分接近基础玻璃组分,以熔融渣为基础玻璃,直接热处理制备高钙微晶玻璃,重点研究核化温度对高钙微晶玻璃结构与性能的影响。本文以黄磷炉渣为主要原料,外加分析纯Si O2、Al2O3、Mg O、Ti O2等物质,熔融制备高钙微晶玻璃。验证黄磷炉渣制备高钙微晶玻璃的可行性。外加不同预处理煤矸石,熔融制备高钙微晶玻璃。设计正交试验,研究热处理制度对高钙微晶玻璃性能的影响。结果表明,外加脱铁煅烧煤矸石的微晶玻璃综合性能最优;热处理制度因素对微晶玻璃影响的主次顺序为:晶化温度>核化温度>核化时间>晶化时间;最优热处理制度为核化温度740oC,核化时间3 h,晶化温度910oC,晶化时间2 h,此时微晶玻璃的抗压强度为766.30 MPa,体密度为2.87g/cm3,酸性质量损失率为0.1%,碱性质量损失率为0.01%,膨胀率为3.73%,吸水率为0.05%。参照实际生产体系在高频炉内进行模拟研究,直接利用熔融渣制备高钙微晶玻璃。结果表明,反应温度1400oC,酸度值1.0,碳过量系数1.02,反应时间1 h时,该体系磷转化率为93.99%;核化温度770oC,核化时间3 h,晶化温度940oC,晶化时间2 h时,微晶玻璃的综合性能较优。
董耀轩[7]（2019）在《高掺城市污泥烧结制备绿色保温节能墙材研究》文中认为我国城市污水污泥产量巨大,污泥对自然环境、人体危害巨大。把污泥掺入制砖混合料中制备绿色节能保温墙材,极大的减轻了污泥对环境的危害,制备的保温墙材满足了建筑行业对节能墙材的需求,实现建筑节能。但是,目前污泥制备墙材普遍存在污泥掺量低、墙材保温性差的缺点,无法实现高掺污泥烧结砖强度与保温性能平衡。为了解决上述问题,本文在制砖混合料中针对性的加入其他物质,通过实验研究最终制备出污泥掺量高、综合性能优的烧结保温砖。主要的研究内容及研究结果如下:（1）以污泥和渣土为原料制备不同污泥掺量的烧结保温砖。随着污泥掺量的增加,烧结砖总的收缩降低、烧结收缩增大,导热系数、抗压强度降低,砖体吸水率上升。结合研究目的与实验情况,确定40%为污泥最合适掺量。在此污泥掺量下烧结砖的热导率为0.184W/（m·K）、强度低于3MPa。（2）选用无碱中空玻璃纤维替代渣土,用玻纤与适量硼砂联合作用优化烧结砖。在适量硼砂作用下,烧结砖强度明显上升、密度变化微弱、热导率变化不明显。在40%污泥含量的烧结砖中加入10%中空玻纤、4%硼砂,烧结保温砖强度达10.11MPa、热导率为0.233W/（m·K）。选用热导率更低的稻壳灰替代渣土,稻壳灰的掺入优化了烧结砖保温性能。选用氯化钠作为助熔剂,氯化钠随水分运动致使砖体表面助熔剂浓度更高,砖体性能得到优化,并通过提高烧结温度进一步提高烧结砖强度。当掺入3%氯化钠、10%稻壳灰、1075℃烧结温度下保温2h,制得的烧结砖强度达到8.01MPa、热导率为0.189W/（m·K）。考虑到煤矸石在烧结砖中具有造孔与放热助熔双重作用,在烧结砖中加入煤矸石,根据实验结果优选煤矸石最佳掺量。在掺入40%污泥、10%稻壳灰、5%煤矸石、1075℃烧结温度下保温2h获得强度为9.5MPa、热导率为0.194W/（m·K）的优质烧结保温砖。（3）遵循多孔砖孔洞设计原则,设计了一种结构合理、符合前文制备的烧结砖性能要求的多孔砖孔洞排布,并通过有限元软件模拟计算出前文制备的三种不同材质的烧结砖按此孔洞排布制成多孔保温砖后的综合热导率,分别为0.157W/（m·K）、0.127W/（m·K）、0.129W/（m·K）。综上所述,本文完成了高掺污泥烧结砖制备、砖体性能优化、砖体宏观孔洞设计等一系列研究。制备出热导率低、综合性能优良的高污泥掺量烧结多孔保温砖,提高了城市污泥的处置效率。
陈伟[8]（2019）在《磷渣—煤矸石微晶玻璃制备及性能研究》文中进行了进一步梳理随着我国工业化和城市化进程的不断加快,城市数量不断增加,产业和人口不断向城市区域聚集,各种工业固体废弃物的排放量逐年增加,由于环境本身承载消纳这些工业固废的能力有限,从而引发一系列环境和生态问题。磷渣和煤矸石是我国排放量比较大的工业固废之一,也是非常宝贵的可再利用资源。对磷渣而言,其主要成分为SiO2和CaO,属于高硅钙材料,对煤矸石而言,其主要成分为SiO2和Al2O3,属于高硅铝材料,理论上两者复合可制备CaO-Al2O3-SiO2系微晶玻璃。微晶玻璃由于其优异的性能,在国防科技、电子、生物医学、建筑装饰等领域获得了广泛的应用,具有广阔的发展前景。近年来,国内外学者对利用工业固体废弃物制备微晶玻璃展开了大量研究,用多种固废复合制备微晶玻璃受到广泛关注。但是,目前利用工业固废制备微晶玻璃过程中,工业固体废弃物由于自身化学成分及其含量的限制,常常无法满足直接制备性能优良微晶玻璃的条件,多采用工业固体废弃物配合辅料制备微晶玻璃,不仅提高了制备微晶玻璃的成本,同时造成工业固体废弃物利用率低下等问题。本文针对这些问题,研究磷渣-煤矸石全固废微晶玻璃的制备,探索低成本制备微晶玻璃的途径;研究了不同磷渣和煤矸石配比对基础玻璃的熔制性能和微晶玻璃析晶性能的影响规律,确定磷渣和煤矸石的最佳配比;从降低能耗角度出发,将最佳配比的磷渣煤矸石复合料与磷渣二次配合制备微晶玻璃,研究了不同复合料和磷渣配比对微晶玻璃微观结构与宏观性能的影响规律;在确定磷渣和煤矸石最佳配比基础上,研究了热处理温度对磷渣-煤矸石微晶玻璃的微观结构和宏观性能的影响规律,寻求最佳热处理温度;最后,探索磷渣-煤矸石多孔微晶玻璃的制备,研究了碳酸钙掺量对多孔微晶玻璃结构和性能的影响。通过上述研究得到以下结论:（1）分别选取磷渣与煤矸石配比为8:2、6:4、4:6、2:8进行试熔及热处理实验。随着磷渣掺入量的增加,基础玻璃的熔融温度逐渐降低,由最高的1500°C降低至1250°C,这是由于磷渣的无定形态具有很好的助熔作用,实验发现磷渣和煤矸石配比为8:2时,基础玻璃仅在1250°C下就能熔融澄清,且析晶性能良好,能析出假硅灰石晶体。（2）采用磷渣-煤矸石基础玻璃粉和磷渣在950°C热处理2h,制备出主晶相为硅灰石晶相的微晶玻璃,随着磷渣掺量的减少,析出硅灰石相晶体的数量逐渐增多,增加了玻璃相的粘度,使得烧结受阻,导致微晶玻璃样品内部残留大量的气孔。随着磷渣掺量的增加,玻璃液相相对含量减少,形成粘滞效应,阻碍样品致密化,从而微晶玻璃样品的吸水率和孔隙率逐渐升高,烧结收缩率和体积密度逐渐降低。磷渣-煤矸石微晶玻璃热处理过程中,在热处理温度为750°C和800°C微晶玻璃析出呈球形状的晶体,此时,微晶玻璃的主晶相为假硅灰石晶体相,开始出现硅灰石晶体相,晶粒相互粘连有进一步生长的趋势。随着温度升高至850°C时,晶体逐渐发育完善,由球形向针状转变,微晶玻璃的主晶相由假硅灰石晶体相转变为硅灰石晶体相,晶体分布趋于均匀;当热处理温度升高至950°C时,微晶玻璃中针状晶体消失,出现短柱状硅灰石晶体。继续升高温度至1000°C,短柱状的硅灰石晶体进一步长大,球状晶体、短柱状晶体及玻璃相相互镶嵌形成紧密的网络状结构对试样的韧性有利。（3）以CaCO3作为发泡剂,随CaCO3掺量由2%增加至12%,多孔微晶玻璃样品的表观密度先减小后增大,孔隙率则先增大后减小,抗压强度先增加后降低。当CaCO3掺入量为6%时,多孔微晶玻璃的表观密度可达到0.86g.cm-3,孔隙率可达70.3%,其析晶相为单一硅灰石晶相结构。经过多次实验发现,多孔微晶玻璃素坯在760°C时开始烧结致密化,850°C左右出现明显气孔。
于永生[9]（2019）在《珍珠岩尾矿制备α-堇青石微晶玻璃及其性能研究》文中提出α-堇青石微晶玻璃具有良好的力学性能、优良的介电性能及与Si、GaAs等半导体材料相匹配的热膨胀系数,被认为是最具潜力的低温共烧陶瓷（LTCC）基板材料之一。近几十年来,尽管堇青石微晶玻璃的掺杂改性及热处理工艺等研究取得了长足的发展与进步,但其大都仍依赖于高纯化学试剂原料,烧结温度及成本高。如若能够以价廉易得的天然矿物或尾矿,取代（或部分取代）纯化学试剂制备性能优异,可应用于LTCC基板的堇青石微晶玻璃,将极大降低其生产成本,同时亦有利于天然矿物及其尾矿的高效利用。然而,目前以天然矿物,尤其是其尾矿为主要原料制备堇青石微晶玻璃的研究工作较少,并未形成完善的研究体系,仍需大量的实验研究与探索。论文以珍珠岩尾矿为主要原料,在充分表征其物化性质的基础上,对其用于制备α-堇青石微晶玻璃进行了系统的实验探索与研究。首先根据堇青石理论化学计量比设计实验配方,研究了尾矿中杂质成分对微晶玻璃性能影响,并探究了尾矿的最佳用量;在此基础上,分别探讨了过量镁、铝、硅对微晶玻璃性能及结晶过程的影响。采用傅里叶变换红外光谱、X-射线衍射、扫描示差量热分析、扫描及透射电子显微技术等仪器对基础玻璃结构以及相应微晶玻璃物相组成与显微结构进行了表征,分析了尾矿用量以及过量镁、铝、硅等对微晶玻璃的介电、力学和热膨胀等性能的影响规律与机理,解析了微晶玻璃形成的结晶动力学过程与其性能的关系。主要结论与创新点有:1.依照堇青石理论化学计量比（MgO:Al2O3:SiO2=2:2:5）设计配方,以珍珠岩尾矿替代部分纯化学试剂原料制备堇青石微晶玻璃,并与纯化学试剂原料所制样品进行对比,研究了尾矿中杂质成分对微晶玻璃性能的影响。尾矿中的杂质成分（主要为K2O,Na2O,Fe2O3及CaO等）可作为玻璃网络结构的修饰体,能够破坏玻璃体的网络结构,降低玻璃态粘度和基础玻璃的玻璃转变温度（Tg）,增大Tg与第一结晶峰（Tp1）之间的温度差,促进了微晶玻璃致密烧结。同时,杂质成分亦可促进μ-和α-堇青石的生成及μ-向α-堇青石相转变,使得单一α-堇青石微晶玻璃的烧结温度显着降低（由1000℃降低至875℃）;可使微晶玻璃的气孔率显着降低、热膨胀系数与半导体材料Si更匹配及介电常数满足商用LTCC基板材料要求,用珍珠岩尾矿制备的α-堇青石微晶玻璃在用作LTCC基板材料更具优势。2.在不添加任何烧结助剂前提下,通过珍珠岩尾矿用量变化来调控基础玻璃中杂质成分含量变化,进而研究了尾矿用量对堇青石微晶玻璃性能影响,确定最佳珍珠岩尾矿用量。随着尾矿用量增加,降低了玻璃网络结构的完整性,增大了Tp1-Tg温差逐渐增大,使微晶玻璃的致密烧结性能更好;抑制了μ-堇青石的生成,促进了α-堇青石的生成及μ-向α-堇青石相转变。当尾矿用量>40 wt.%（杂质成分含量为6.43 wt.%）时,900℃烧结微晶玻璃全部生成α-堇青石相;而尾矿用量为6.43 wt.%时,即便烧结温度降至875℃,微晶玻璃仍可仅含α-堇青石相,其抗折强度最高（112 MPa）,介电常数和介电损耗分别6.62和0.024（10 MHz）,热膨胀系数(2.68×10-6 K-1)与半导体材料Si热膨胀系数匹配良好。参照LTCC基板材料的性能要求,珍珠岩尾矿用量为40 wt.%所制备的单一α-堇青石微晶玻璃的抗折强度及介电损耗稍差于商用LTCC基板材料,需要进一步调整优化实验配方。3.珍珠岩尾矿引入的杂质成分充当玻璃网络修饰体,促进了微晶玻璃的形成。相比于M01,过量MgO会降低玻璃转变温度Tg和晶化温度Tp,促进μ-和α-堇青石的低温晶化及μ-向α-堇青石相的转变;过量Al2O3和SiO2均可使玻璃转变温度Tg升高;而过量Al2O3则会抑制μ-堇青石析出,促进α-堇青石的生成;过量SiO2对μ-和α-堇青石的析出均有抑制作用。微晶玻璃的烧结-结晶过程中,均先形成μ-堇青石相,升高烧结温度或延长保温时间可使μ-向α-堇青石相转变直至全部生成α-堇青石。镁铝硅含量变化对生成致密的单一α-堇青石微晶玻璃的最低烧结温度影响程度为:MgO（850℃）<SiO2（925℃）<Al2O3（950℃）。镁、铝、硅含量增加均增大微晶玻璃的抗折强度;MgO和SiO2含量对微晶玻璃的热膨胀系数的影响不规律,Al2O3含量增加会增大微晶玻璃的热膨胀系数,微晶玻璃的热膨胀系数均随烧结温度升高而减小;MgO和Al2O3增大微晶玻璃的介电常数;SiO2降低微晶玻璃的介电常数;过量MgO含量对微晶玻璃介电损耗的影响则不规律,总体上随烧结温度升高其介电损耗增大,Al2O3和SiO2含量增加会降低微晶玻璃的介电损耗。总体而言,对于低温烧结温度制备的单一α堇青石微晶玻璃,镁铝硅含量对其介电性能改善程度为:MgO<Al2O3<SiO2;过量Al2O3条件下制备的微晶玻璃热膨胀系数与半导体材料GaAs相匹配,而过量MgO和SiO2条件下制备的微晶玻璃热膨胀系数与半导体材料Si相匹配。通过调整优化实验配方,最低烧结温度（MgO、Al2O3和SiO2分别为850℃、950℃和925℃）制备的单一α-堇青石微晶玻璃,其性能均满足LTCC基板材料的要求,且性能优越,具有很大的商业开发潜能。4.利用Kissinger方程（K）和Ozawa方程（O）分别对μ-和α-堇青石的结晶活化能进行了计算,对不同镁铝硅含量条件下晶体的析晶能力进行了研究。基础玻璃（配方M01,参比组）中,μ-和α-堇青石的结晶活化能分别为375 kJ/mol、409kJ/mol（K）和351 kJ/mol、413 kJ/mol（O）;在过量MgO基础玻璃中,μ-和α-堇青石的结晶活化能分别为269359 kJ/mol、388421 kJ/mol（K）和204382 kJ/mol、382419 kJ/mol（平均值,O）;过量Al2O3和SiO2基础玻璃中α-堇青石的结晶活化能分别为379536 kJ/mol、286345 kJ/mol（K）和247401 kJ/mol、297383 kJ/mol（平均值,O）;相比于配方M01,μ-堇青石的形成势垒随MgO含量增加整体上呈减小趋势（依据O）,α-堇青石的形成势垒随镁、铝、硅含量增加先降后升,表明过量MgO可促进μ-堇青石的结晶,而适量镁、铝、硅能促进α-堇青石的结晶。5.利用Augis-Bennett方程计算α-堇青石晶体生长的Avrami指数n,揭示了镁铝硅含量对α-堇青石微观生长机制的影响规律,通过SEM验证理论计算结果。相比于堇青石化学计量比M01配方中α-堇青石晶体的avrami指数n≈3,过量镁、铝、硅对α-堇青石的晶体生长模式有较大影响;过量MgO对α-堇青石晶体均为体相成核,而晶体生长方式基本无影响,为二维生长（M03为一维生长）;随Al2O3和SiO2含量增加,成核形式由体相成核（M31,M36M37）转变为表面成核（M32M35,M38M40）,晶体生长均为一维生长。这与SEM实际观测到的α-堇青石晶体生长形貌相吻合。6.结合制备α-堇青石微晶玻璃的性能,解析了微晶玻璃形成的结晶动力学过程与性能之间的关系。对于最低烧结温度制备的单一α-堇青石的微晶玻璃,从介电性能角度考虑,α-堇青石的晶化机制对微晶玻璃介电常数和介电损耗的改善程度规律为:体相成核和二维生长机制<体相成核和一维生长机制<表面成核和一维生长机制,后者更接近α-堇青石的介电常数（5）,且介电损耗更低（0.0044-0.016）。影响LTCC基板材料使用性能的主要参考指标为热膨胀系数和介电性能,论文中过量Al2O3微晶玻璃热膨胀系数与GaAs相匹配,而过量MgO和SiO2微晶玻璃其热膨胀系数与Si相匹配。鉴于此,α-堇青石为表面成核和一维生长的机制更有利于获得满足LTCC基板材料对介电性能要求的α-堇青石微晶玻璃。
陈杰[10]（2019）在《新型煤矸石基低碳LC3胶凝材料的制备与水化机理研究》文中研究说明为应对全球循环经济所要求的节能减排降耗并保持经济持续增长的挑战,国家大力支持以循环经济为导向并逐步向更有效、更可持续的低碳经济过渡,并鼓励最大限度地利用废物和副产品所含的潜在价值这一举措。因此,高效利用低二氧化碳排放量的资源并达到经济增长与资源和能源的使用以及温室气体的排放脱钩的目的被列为优先事项,其中研究并商业化生产基于工业废物的生态高效水泥是促进水泥产业可持续性的一条优先道路。煤矸石作为煤炭工业生产中的一种排放量最大的固体废弃物,推进资源丰富的煤矸石综合利用,提高资源使用效率,对社会经济和国家的可持续发展具有重大意义。本研究着重于研制以固体废弃物——煤矸石为辅助胶凝材料的一种新型低碳胶凝材料,通过利用煤矸石生产高性能胶凝材料,提供一种节能减排、循环经济、保护环境的途径,促进工业固体废物的资源利用。首先本文针对淮北煤矸石原料进行了理化特性的研究,再采用热活化处理方式,调整不同的煅烧制度,经胶砂强度测试,确定最优活化制度;并利用Krstulovic-Dabic水化动力学模型探究了煅烧煤矸石对硅酸盐水泥体系的水化影响规律。再依据材料组成、性质采用Design-expert软件设计了新型煤矸石基LC3胶凝材料配合比,利用Mixture模型,确定最佳配比。对比设计的LC3配比与普通硅酸盐水泥体系、矿渣水泥体系的力学性能、微观性能、耐久性能,探究新型LC3胶凝体系的水化机理。实验研究结果表明:1)淮北煤矸石主要化学组成为SiO2、Al2O3,烧失量高达12.7%,矿物组成为石英,高岭石和少量钠云母等。2)选取升温速率10℃/min、较高的煅烧温度（即850℃）、保温时间2h、急速冷却最利于激发煤矸石的活性,对煤矸石基胶凝材料的砂浆试块强度发展最有利。3)活化煤矸石取代不同比例的水泥会明显降低基体流动性能和提高标准稠度值,且取代比例越大,基体流动性能越低,标准稠度值越大,本试验中其替代硅酸盐水泥熟料的最佳用量为30%。活化煤矸石对水泥的初凝时间和终凝时间有一定的延迟作用。活化煤矸石的掺量增加,会增大晶核形成与晶体生长阻力,并降低了相边界反应和扩散过程反应速率常数。4)低掺量石灰石粉或适当掺量的活化煤矸石能有效提高胶凝体系的力学性能。复合活化煤矸石、石灰石粉与熟料制备煤矸石基LC3-45低碳胶凝材料,活化煤矸石与石灰石粉比例为2.33:1时能最大程度发挥二者的协同作用。5)对比普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、自制煤矸石基低碳LC3-45水泥,发现不同胶凝材料体系在不同水灰比下力学性能增长幅度不同,自制煤矸石基低碳LC3-45水泥制备的砂浆力学性能随水灰比的降低增长幅度最大,且在低水灰比0.35下28d抗压强度能达到53.5MPa。6)在耐久性方面,对比普通硅酸盐水泥,LC3-45水泥与矿渣水泥具有良好的抗氯离子渗透性能,且LC3-45水泥的抗氯离子渗透性能优于矿渣水泥;LC3-45水泥能明显降低水泥前期的自收缩率,而矿渣水泥会提高水泥前期的自收缩率;三种不同胶凝体系的抗碳化性能大小关系为:P.O52.5水泥>矿渣水泥>LC3-45水泥。
二、煤矸石最佳热处理工艺制度的选择（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、煤矸石最佳热处理工艺制度的选择（论文提纲范文）
（1）利用工业固废制备微晶玻璃过程中镁、铁和氟的影响（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 1 文献综述 |
| 1.1 微晶玻璃概述 |
| 1.1.1 微晶玻璃的特点与分类 |
| 1.1.2 微晶玻璃的制备方法 |
| 1.1.3 微晶玻璃的发展与应用 |
| 1.2 利用工业固废制备微晶玻璃的现状 |
| 1.2.1 工业固废来源与利用现状 |
| 1.2.2 工业固废制备微晶玻璃的历史和现状 |
| 1.2.3 常见可用于制备微晶玻璃的工业固废的成分特点 |
| 1.3 工业固废化学组成对微晶玻璃的影响 |
| 1.3.1 工业固废中主要组分对微晶玻璃的影响 |
| 1.3.2 工业固废中次要组分对微晶玻璃的影响 |
| 1.4 研究思路与内容 |
| 2 实验材料与方法 |
| 2.1 实验原材料 |
| 2.2 微晶玻璃制备与实验方法 |
| 3 MgO对微晶玻璃晶相类型与烧结行为以及性能的影响机制 |
| 3.1 MgO对CaO-Al_2O_3-SiO_2系微晶玻璃晶相类型的改变 |
| 3.2 加入MgO后硅灰石型微晶玻璃的析晶动力学 |
| 3.3 含MgO硅灰石型微晶玻璃的烧结行为研究 |
| 3.4 晶相类型对微晶玻璃性能的影响 |
| 3.5 小结 |
| 4 CaF_2在透辉石型微晶玻璃中的作用 |
| 4.1 CaF_2对析晶动力学与玻璃结构的影响 |
| 4.2 CaF_2对等温烧结协同晶化的影响 |
| 4.3 CaF_2对非等温烧结协同晶化的影响 |
| 4.4 CaO-MgO-Al_2O_3-SiO_2-CaF_2微晶玻璃的性能与工艺参数优化 |
| 4.6 小结 |
| 5 Fe_2O_3对微晶玻璃中硅灰石和透辉石析出行为的影响 |
| 5.1 Fe_2O_3对微晶玻璃中硅灰石析出行为的影响 |
| 5.2 CaO-Al_2O_3-SiO_2-Fe_2O_3系微晶玻璃的性能分析 |
| 5.3 Fe_2O_3对微晶玻璃中透辉石析出行为的影响 |
| 5.4 CaO-MgO-Al_2O_3-SiO_2-Fe_2O_3系微晶玻璃的性能分析 |
| 5.5 小结 |
| 6 协同利用高炉渣、萤石尾矿和青石粉制备微晶玻璃 |
| 6.1 Fe_2O_3对含氟硅灰石型微晶玻璃显微组织与性能的影响 |
| 6.2 利用高炉渣、萤石尾矿和青石粉制备硅灰石型微晶玻璃 |
| 6.3 利用高炉渣、萤石尾矿和青石粉制备透辉石型微晶玻璃 |
| 6.4 小结 |
| 7 结论与创新点 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 创新点 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（2）普碳钢高温防护涂层的制备及防护机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 前言 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 钢坯高温氧化的影响因素及防护技术 |
| 1.2.1 钢坯高温氧化的影响因素 |
| 1.2.2 钢坯高温氧化的防护技术 |
| 1.2.3 钢坯高温防氧化涂层的分类 |
| 1.2.4 钢坯高温防氧化涂层的防护机理 |
| 1.2.5 钢坯高温防氧化涂层技术的研究与应用现状 |
| 1.3 普碳钢的高温氧化规律 |
| 1.3.1 普碳钢高温氧化过程的动力学基础 |
| 1.3.2 普碳钢的高温氧化层结构及特性 |
| 1.3.3 普碳钢高温氧化层结构的形成机理 |
| 1.4 氧化层内的离子高温扩散行为及影响因素 |
| 1.4.1 氧化层内的O~(2-)离子扩散 |
| 1.4.2 氧化层内的Fe~(2+)/Fe~(3+)离子扩散 |
| 1.4.3 氧化层内离子高温扩散的影响因素 |
| 1.5 普碳钢高温防氧化涂层的防护机理构想 |
| 1.6 研究目的与内容 |
| 第2章 碳钢Q235B的高温氧化规律研究及涂层设计原则 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 碳钢Q235B的高温氧化规律及氧化层结构分析 |
| 2.2.1 实验原料及设备 |
| 2.2.2 实验流程及表征方法 |
| 2.2.3 碳钢Q235B的高温氧化规律 |
| 2.2.4 碳钢Q235B的高温氧化层结构分析 |
| 2.3 氧化层内离子高温扩散的分子动力学分析 |
| 2.3.1 分子动力学方法 |
| 2.3.2 分子动力学建模参数 |
| 2.3.3 氧化层内的离子高温扩散规律 |
| 2.4 气体屏蔽-离子扩散抑制耦合防护机理及涂层设计原则 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 基于Fe_2Al_4Si_5O_(18)界面层结构的涂层制备研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 堇青石基陶瓷涂层的制备及性能研究 |
| 3.2.1 实验原料及设备 |
| 3.2.2 涂层性能的表征方法 |
| 3.2.3 堇青石基陶瓷涂层的制备 |
| 3.2.4 堇青石基陶瓷涂层的性能分析 |
| 3.2.5 堇青石基陶瓷涂层的防护机理分析 |
| 3.3 MgO-Al_2O_(3-)SiO_2系微晶玻璃涂层的制备及性能研究 |
| 3.3.1 实验原料及设备 |
| 3.3.2 MgO-Al_2O_3-SiO_2系微晶玻璃制备 |
| 3.3.3 MgO-Al_2O_3-SiO_2系微晶玻璃析晶特性的表征方法 |
| 3.3.4 MgO-Al_2O_3-SiO_2系微晶玻璃的析晶特性分析 |
| 3.3.5 MgO-Al_2O_3-SiO_2系微晶玻璃涂层的制备 |
| 3.3.6 MgO-Al_2O_3-SiO_2系微晶玻璃涂层的性能分析 |
| 3.3.7 MgO-Al_2O_3-SiO_2系微晶玻璃涂层的防护机理分析 |
| 3.4 Fe_2Al_4Si_5O_(18)界面层结构抑制离子高温扩散的微观作用机制 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 基于FeAl_2O_4界面层结构的涂层制备研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 Al_2O_3-SiO_2基陶瓷涂层的制备及性能研究 |
| 4.2.1 实验原料及设备 |
| 4.2.2 基于FeAl_2O_4界面层结构的涂层反应路径分析 |
| 4.2.3 Al_2O_3-SiO_2陶瓷粉体的溶胶-凝胶法制备 |
| 4.2.4 Al_2O_3-SiO_2陶瓷粉体的结构特性分析 |
| 4.2.5 Al_2O_3-SiO_2基陶瓷涂层的制备 |
| 4.2.6 Al_2O_3-SiO_2基陶瓷涂层的性能分析 |
| 4.2.7 Al_2O_3-SiO_2基陶瓷涂层的防护机理分析 |
| 4.3 SiO_2@Al复合Al_2O_3基陶瓷涂层的制备及性能研究 |
| 4.3.1 实验原料及设备 |
| 4.3.2 SiO_2@Al铝热剂的制备 |
| 4.3.3 SiO_2@Al复合Al_2O_3基陶瓷涂层的制备 |
| 4.3.4 SiO_2@Al复合Al_2O_3基陶瓷涂层的性能分析 |
| 4.3.5 SiO_2@Al复合Al_2O_3基陶瓷涂层的防护机理分析 |
| 4.4 FeAl_2O_4界面层结构抑制离子高温扩散的微观作用机制 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 涂层应用拓展及工业化试验 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 碳钢J55的高温氧化规律及氧化层结构分析 |
| 5.2.1 实验原料及设备 |
| 5.2.2 碳钢J55的高温氧化规律 |
| 5.2.3 碳钢J55的高温氧化层结构分析 |
| 5.3 SiO_2@Al复合Al_2O_3基陶瓷涂层对碳钢J55的防护性能研究 |
| 5.3.1 SiO_2@Al复合Al_2O_3基陶瓷涂层对碳钢J55的防护性能分析 |
| 5.3.2 SiO_2@Al复合Al_2O_3基陶瓷涂层对碳钢J55氧化层结构的影响 |
| 5.3.3 SiO_2@Al复合Al_2O_3基陶瓷涂层对碳钢J55的防护机理分析 |
| 5.4 SiO_2@Al复合Al_2O_3基陶瓷涂层的工业化试验 |
| 5.4.1 工业化试验条件 |
| 5.4.2 涂层喷涂设备及操作参数 |
| 5.4.3 工业化试验流程及检测方法 |
| 5.4.4 SiO_2@Al复合Al_2O_3基陶瓷涂层的工业化试验结果 |
| 5.4.5 SiO_2@Al复合Al_2O_3基陶瓷涂层的成本效益分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简历及攻读学位期间发表的学术论文与研究成果 |
（3）用废建筑陶瓷制备免烧成耐高温材料及其性能研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 建筑陶瓷综述 |
| 1.1.1 建筑陶瓷发展史 |
| 1.1.2 建筑陶瓷分类 |
| 1.1.3 建筑陶瓷的原料及生产工艺 |
| 1.1.4 建筑陶瓷产业的发展现状 |
| 1.2 废建筑陶瓷概述 |
| 1.2.1 废建筑陶瓷的产生及存在现状 |
| 1.2.2 废建筑陶瓷的国内外综合利用研究进展 |
| 1.3 免烧成耐高温材料概述 |
| 1.3.1 耐高温材料发展历程 |
| 1.3.2 免烧成耐高温材料及其技术发展 |
| 1.3.3 免烧成耐高温材料结合剂概述 |
| 1.4 耐高温材料基质部分组成原料的介绍 |
| 1.4.1 黏土概述 |
| 1.4.2 铝矾土熟料概述 |
| 1.4.3 偏高岭石概述 |
| 1.5 研究目的、意义及主要内容 |
| 1.5.1 研究目的与意义 |
| 1.5.2 主要研究内容 |
| 2 废建筑陶瓷特征和全体量制备耐高温材料性能的研究 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 实验内容 |
| 2.2.1 实验原料 |
| 2.2.2 实验仪器与设备 |
| 2.2.3 实验过程 |
| 2.2.4 性能测试与表征 |
| 2.3 废建筑陶瓷原料的表征及分析 |
| 2.3.1 废建筑陶瓷的物相组成 |
| 2.3.2 废建筑陶瓷的微观形貌以及元素分布 |
| 2.4 全体量废建筑陶瓷基耐高温材料的颗粒级配及性能研究 |
| 2.4.1 颗粒级配对全体量废建筑陶瓷基耐高温材料的性能影响 |
| 2.4.2 热处理温度对全体量废建筑陶瓷基耐高温材料的性能影响 |
| 2.4.3 保温时间对全体量废建筑陶瓷基耐高温材料的性能影响 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 包覆料设计和低熔点组分包裹屏蔽效果研究 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 实验内容 |
| 3.2.1 实验原料 |
| 3.2.2 实验仪器与设备 |
| 3.2.3 实验过程 |
| 3.2.4 性能测试与表征 |
| 3.3 滑石粉/工业级氧化铝/石英砂包覆料耐高温性能研究 |
| 3.4 滑石粉/工业级氧化铝/石英砂包覆料的屏蔽效果 |
| 3.5 黏土/铝矾土生料包覆料的包覆效果 |
| 3.6 废建筑陶瓷色釉料性能有害组分高温转相和屏蔽效果分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 黏土/铝矾土生料添加对废建陶基耐高温材料性能影响研究 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 实验内容 |
| 4.2.1 实验原料 |
| 4.2.2 实验仪器与设备 |
| 4.2.3 实验过程 |
| 4.2.4 性能测试与表征 |
| 4.3 热处理温度对废建筑陶瓷基耐高温材料性能和微观结构的影响 |
| 4.3.1 热处理温度对废建筑陶瓷基耐高温材料性能的影响研究 |
| 4.3.2 热处理温度对废建筑陶瓷基耐高温材料微观结构影响研究 |
| 4.4 黏土添加量对废建陶基耐高温材料性能和微观结构的影响研究 |
| 4.4.1 黏土添加量对废建陶基耐高温材料性能的影响研究 |
| 4.4.2 黏土添加量对废建陶基耐高温材料微观结构的影响研究 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 添加煤矸石基偏高岭石对废建陶免烧成耐高温材料性能影响研究 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 实验内容 |
| 5.2.1 实验原料 |
| 5.2.2 实验仪器与设备 |
| 5.2.3 实验过程 |
| 5.2.4 性能测试与表征 |
| 5.3 热处理温度对废建陶基耐高温材料物理性能和微观结构的影响 |
| 5.3.1 热处理温度对废建陶基耐高温材料物理性能的影响研究 |
| 5.3.2 热处理温度对废建陶基耐高温材料微观结构的影响 |
| 5.4 偏高岭石添加量对废建陶基耐高温材料性能和微观结构的影响 |
| 5.4.1 偏高岭石添加量对废建陶基耐高温材料性能的影响 |
| 5.4.2 偏高岭石添加量对废建陶基耐高温材料微观结构的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 废建陶基免烧成耐高温材料强度获得机制和高温强度研究 |
| 6.1 前言 |
| 6.2 实验内容 |
| 6.2.1 实验原料 |
| 6.2.2 实验仪器与设备 |
| 6.2.3 实验过程 |
| 6.2.4 性能测试与表征 |
| 6.3 废建筑陶瓷基免烧成耐高温材料强度获得机制探讨 |
| 6.4 水玻璃共掺黏土/铝矾土耐热材料不同温度热处理后的微观形貌 |
| 6.5 水玻璃共掺黏土/铝矾土的废建陶基免烧成耐高温材料强度获得机制研究 |
| 6.6 废建陶基免烧成耐高温材料抗热震性能研究 |
| 6.7 废建陶基免烧成耐高温材料的高温强度研究 |
| 6.8 本章小结 |
| 7 废建陶基免烧成耐高温材料抗垃圾焚烧炉飞灰侵蚀性能研究 |
| 7.1 前言 |
| 7.2 抗侵蚀实验内容 |
| 7.2.1 实验原料 |
| 7.2.2 实验仪器与设备 |
| 7.2.3 实验工艺流程 |
| 7.2.4 性能测试与表征 |
| 7.3 废建陶基免烧成耐高温材料抗垃圾焚烧炉飞灰侵蚀性能研究 |
| 7.4 本章小结 |
| 8 结论 |
| 创新点 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（4）煤矸石预煅烧对陶粒支撑剂性能的影响研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 陶粒压裂支撑剂 |
| 1.2.1 陶粒压裂支撑剂概述 |
| 1.2.2 陶粒压裂支撑剂的制备工艺 |
| 1.2.3 陶粒压裂支撑剂国内外研究现状 |
| 1.3 煤矸石的应用研究 |
| 1.3.1 煤矸石简介 |
| 1.3.2 煤矸石的污染与危害 |
| 1.3.3 煤矸石的应用现状 |
| 1.3.4 煤矸石的预煅烧 |
| 1.4 研究目的、意义及内容 |
| 1.4.1 研究目的、意义 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 第二章 实验部分 |
| 2.1 煤矸石的预煅烧实验 |
| 2.1.1 煤矸石 |
| 2.1.2 煤矸石预煅烧实验仪器 |
| 2.1.3 煤矸石预煅烧实验方案设计 |
| 2.1.4 煤矸石预煅烧实验流程 |
| 2.2 陶粒支撑剂实验 |
| 2.2.1 实验原料 |
| 2.2.2 实验仪器 |
| 2.2.3 制备陶粒流程 |
| 2.2.4 性能检测及表征 |
| 2.2.5 制备陶粒支撑剂实验方案设计 |
| 第三章 煤矸石的煅烧性能研究 |
| 3.1 煤矸石的理化性质 |
| 3.1.1 煤矸石的化学成分 |
| 3.1.2 煤矸石的物相组成 |
| 3.1.3 煤矸石的形貌特征 |
| 3.1.4 煤矸石的综合热分析 |
| 3.2 煤矸石预煅烧 |
| 3.2.1 预煅烧温度对煤矸石化学成分的影响 |
| 3.2.2 预煅烧温度对煤矸石物相变化的影响 |
| 3.2.3 预煅烧温度对煤矸石显微形貌的影响 |
| 3.2.4 预煅烧温度对煤矸石颜色转变的影响 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 煤矸石活性材料制备陶粒支撑剂的研究 |
| 4.1 煤矸石预煅烧对陶粒支撑剂性能影响研究 |
| 4.1.1 煤矸石预煅烧对陶粒支撑剂破碎率的影响 |
| 4.1.2 煤矸石预煅烧对陶粒支撑剂体积密度、视密度的影响 |
| 4.1.3 煤矸石预煅烧对陶粒支撑剂物相组成的影响 |
| 4.1.4 煤矸石预煅烧对陶粒支撑剂显微结构的影响 |
| 4.2 煤矸石活性材料添加量对陶粒支撑剂性的能影响研究 |
| 4.2.1 煤矸石活性材料添加量对陶粒支撑剂破碎率的影响 |
| 4.2.2 煤矸石活性材料添加量对陶粒支撑剂体积密度、视密度的影响 |
| 4.2.3 煤矸石活性材料添加量对陶粒支撑剂物相组成的影响 |
| 4.2.4 煤矸石活性材料添加量对陶粒支撑剂显微结构的影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 烧结温度对三种陶粒支撑剂性能的影响 |
| 5.1 烧结温度对陶粒支撑剂性能的影响 |
| 5.1.1 物相分析 |
| 5.1.2 显微结构分析 |
| 5.1.3 密度分析 |
| 5.1.4 破碎率分析 |
| 5.2 三种陶粒支撑剂的对比 |
| 5.2.1 三种陶粒支撑剂破碎率对比 |
| 5.2.2 三种陶粒支撑剂体积密度、视密度对比 |
| 5.2.3 三种陶粒支撑剂物相分析 |
| 5.2.4 三种陶粒支撑剂显微形貌分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）利用粉煤灰和煤矸石制备轻质高强工业废渣轻集料的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 工业固废粉煤灰与煤矸石概述 |
| 1.2.1 粉煤灰现状及环境问题 |
| 1.2.2 粉煤灰综合利用 |
| 1.2.3 煤矸石综合利用 |
| 1.3 轻集料国内外研究现状 |
| 1.3.1 国外轻集料研究现状 |
| 1.3.2 国内轻集料研究现状 |
| 1.4 利用工业废渣制备轻集料可行性 |
| 1.5 研究内容及创新点 |
| 1.5.1 研究内容 |
| 1.5.2 创新点 |
| 1.5.3 技术路线 |
| 2 实验材料及实验方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.1.1 粉煤灰 |
| 2.1.2 煤矸石 |
| 2.1.3 其他材料 |
| 2.2 实验仪器设备及流程 |
| 2.3 轻集料性能检测 |
| 2.3.1 堆积密度 |
| 2.3.2 表观密度 |
| 2.3.3 吸水率 |
| 2.3.4 颗粒强度试验方法 |
| 2.3.5 高温烧结光学实时观测系统(TOM-AC) |
| 2.3.6 DSC |
| 2.3.7 XRD |
| 3 工业废渣制备轻质高强轻集料 |
| 3.1 固废原料分析 |
| 3.1.1 固废化学成分分析 |
| 3.1.2 原料配比的确定 |
| 3.1.3 热处理制度的确定 |
| 3.1.4 烧结试验 |
| 4 工业废渣轻集料的制备研究 |
| 4.1 正交实验 |
| 4.2 粉煤灰、煤矸石掺量对工业废渣轻集料的影响 |
| 4.3 烧结温度对工业废渣轻集料的影响 |
| 4.4 烧结时间对工业废渣轻集料性能的影响 |
| 4.5 助胀剂添加量对工业废渣轻集料的影响 |
| 4.6 高强工业废渣轻集料的最佳配比及烧结工艺 |
| 4.7 高强工业废渣轻集料宏观外观 |
| 4.8 本章小结 |
| 5 结论与建议 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（6）黄磷炉渣制备高钙微晶玻璃基础研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 黄磷炉渣 |
| 1.1.1 黄磷炉渣的来源及组成 |
| 1.1.2 黄磷炉渣的危害 |
| 1.1.3 黄磷炉渣的综合利用现状 |
| 1.2 微晶玻璃 |
| 1.2.1 微晶玻璃的定义 |
| 1.2.2 微晶玻璃的特性及种类 |
| 1.2.3 微晶玻璃的制备工艺 |
| 1.2.4 微晶玻璃的研究现状 |
| 1.2.5 黄磷炉渣微晶玻璃的研究现状 |
| 1.3 黄磷炉渣高钙微晶玻璃 |
| 1.3.1 黄磷炉渣高钙微晶玻璃的形成机理 |
| 1.3.2 黄磷炉渣直接制备高钙微晶玻璃的优越性 |
| 1.4 课题研究的理论支撑 |
| 1.5 论文研究的内容、目的及创新点 |
| 1.5.1 研究内容 |
| 1.5.2 研究目的 |
| 1.5.3 研究创新点 |
| 第二章 实验材料、方案设计、实验步骤及方法 |
| 2.1 实验原料 |
| 2.1.1 原料及组成 |
| 2.1.2 实验主要试剂 |
| 2.1.3 实验主要仪器设备 |
| 2.2 微晶玻璃的配方设计 |
| 2.3 实验步骤 |
| 2.4 实验方法 |
| 2.4.1 原料的预处理 |
| 2.4.2 基础玻璃灰熔点的测定 |
| 2.5 样品分析及性能测试 |
| 2.5.1 原料中各组分百分含量的测定 |
| 2.5.2 配料计算 |
| 2.5.3 磷转化率的计算 |
| 2.5.4 DSC差热分析 |
| 2.5.5 XRD分析 |
| 2.5.6 SEM形貌结构分析 |
| 2.5.7 耐腐蚀性能测试 |
| 2.5.8 密度及吸水率的测试 |
| 2.5.9 抗压强度及抗折强度的测试 |
| 2.5.10 收缩率测试 |
| 第三章 黄磷炉渣制备高钙微晶玻璃的基础研究 |
| 3.1 实验原料配方设计 |
| 3.2 热处理制度的确定 |
| 3.3 晶核剂含量对磷渣高钙微晶玻璃微观结构的影响 |
| 3.3.1 晶核剂含量对磷渣高钙微晶玻璃晶相的影响 |
| 3.3.2 晶核剂含量对磷渣高钙微晶玻璃微观形貌的影响 |
| 3.4 晶核剂含量对磷渣高钙微晶玻璃物理性能的影响 |
| 3.4.1 晶核剂含量对磷渣高钙微晶玻璃力学性能的影响 |
| 3.4.2 晶核剂含量对磷渣高钙微晶玻璃化学稳定性的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 煤矸石对黄磷炉渣高钙微晶玻璃性能的影响 |
| 4.1 实验原料配方设计 |
| 4.2 热处理制度的确定 |
| 4.3 原料组成基础玻璃灰熔点的测定 |
| 4.4 原料组成对微晶玻璃性能的影响 |
| 4.4.1 原料组成对微晶玻璃物理力学性能的影响 |
| 4.4.2 原料组成对微晶玻璃晶相的影响 |
| 4.4.3 原料组成对微晶玻璃微观形貌的影响 |
| 4.5 热处理制度的正交试验设计 |
| 4.6 热处理制度正交试验分析 |
| 4.6.1 极差分析 |
| 4.6.2 正交试验直观分析 |
| 4.7 热处理制度对微晶玻璃微观结构的影响 |
| 4.7.1 热处理制度对微晶玻璃晶相的影响 |
| 4.7.2 热处理制度对微晶玻璃结晶度的影响 |
| 4.7.3 热处理制度对微晶玻璃微观形貌的影响 |
| 4.8 热处理制度对微晶玻璃物理力学性能的影响 |
| 4.8.1 热处理制度对微晶玻璃力学性能的影响 |
| 4.8.2 热处理制度对微晶玻璃化学稳定性的影响 |
| 4.8.3 热处理制度对微晶玻璃体积密度的影响 |
| 4.8.4 热处理制度对微晶玻璃膨胀率及吸水率的影响 |
| 4.9 本章小结 |
| 第五章 黄磷生产模拟及熔融渣直接制备微晶玻璃研究 |
| 5.1 实验原料配方设计 |
| 5.2 电炉法黄磷生产模拟 |
| 5.2.1 反应时间对磷转化率的影响 |
| 5.2.2 熔融炉渣特征温度的测定 |
| 5.2.3 熔融炉渣的XRD分析 |
| 5.3 热处理制度的确定 |
| 5.4 核化温度对磷矿-煤矸石高钙微晶玻璃微观结构的影响 |
| 5.4.1 核化温度对磷矿-煤矸石高钙微晶玻璃晶相的影响 |
| 5.4.2 核化温度对磷矿-煤矸石高钙微晶玻璃微观形貌的影响 |
| 5.5 核化温度对磷矿-煤矸石高钙微晶玻璃物理力学性能的影响 |
| 5.5.1 核化温度对磷矿-煤矸石高钙微晶玻璃力学性能的影响 |
| 5.5.2 核化温度对磷矿-煤矸石高钙微晶玻璃化学稳定性的影响 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（7）高掺城市污泥烧结制备绿色保温节能墙材研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 污泥制备烧结保温砖研究现状 |
| 1.2.1 污泥制备烧结砖研究现状 |
| 1.2.2 保温砖性能优化研究现状 |
| 1.2.3 烧结多孔砖孔洞设计研究现状 |
| 1.3 研究内容 |
| 1.4 技术路线 |
| 第二章 高掺污泥烧结保温砖的制备 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 原材料 |
| 2.2.2 烧结保温砖制备 |
| 2.2.3 烧结保温砖制备工艺参数 |
| 2.2.4 烧结保温砖性能测试方法 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 污泥掺量对砖体性能的影响 |
| 2.3.2 砖体性能优化方向 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 高掺污泥烧结保温砖性能优化研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 中空玻纤与硼砂优化烧结保温砖 |
| 3.2.1 中空玻纤改性烧结保温砖 |
| 3.2.2 中空玻纤最佳掺量确定 |
| 3.2.3 硼砂与中空玻纤联合作用 |
| 3.2.4 硼砂与中空玻纤联合作用下砖体性能变化探究 |
| 3.3 稻壳灰(RHA)与氯化钠优化烧结保温砖 |
| 3.3.1 稻壳灰改性烧结保温砖 |
| 3.3.2 稻壳灰最佳掺量确定 |
| 3.3.3 稻壳灰与氯化钠联合作用 |
| 3.3.4 提高烧结温度优化保温砖 |
| 3.4 稻壳灰与煤矸石优化烧结保温砖 |
| 3.4.1 煤矸石优化烧结保温砖 |
| 3.4.2 煤矸石最佳掺量确定 |
| 3.5 高掺污泥烧结保温砖重金属浸出测试 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 多孔保温砖孔洞设计与热工性能模拟 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 多孔烧结保温砖孔洞设计 |
| 4.3 多孔砖热工性能模拟 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在读期间发表的论文与专利 |
（8）磷渣—煤矸石微晶玻璃制备及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 磷渣的产生、危害、综合利用现状 |
| 1.1.1 磷渣的产生及危害 |
| 1.1.2 磷渣的综合利用现状 |
| 1.2 煤矸石的产生、危害、综合利用现状 |
| 1.2.1 煤矸石的产生及危害 |
| 1.2.2 煤矸石的综合利用现状 |
| 1.3 存在的问题 |
| 1.4 固体废弃物微晶玻璃研究现状 |
| 1.5 目前存在的主要问题 |
| 1.6 本课题研究内容与技术路线 |
| 第2章 磷渣-煤矸石基础玻璃的熔制及热处理 |
| 2.1 实验原材料 |
| 2.2 基础玻璃配方的设计 |
| 2.3 基础玻璃的熔制 |
| 2.3.1 基础玻璃的熔制温度的确定方法 |
| 2.3.2 基础玻璃的熔制情况 |
| 2.3.3 原料配比对玻璃理论粘度的影响 |
| 2.4 不同配比基础玻璃的析晶性能 |
| 2.5 不同配比基础玻璃的析晶相 |
| 第3章 热处理温度对微晶玻璃性能的影响 |
| 3.1 实验方法与实验过程 |
| 3.2 不同升温速率下基础玻璃的析晶性能 |
| 3.3 不同热处理温度下微晶玻璃结晶相 |
| 3.4 不同热处理温度下微晶玻璃析晶度分析结果 |
| 3.5 不同热处理温度下微晶玻璃的微观结构 |
| 3.6 不同热处理温度对微晶玻璃体积密度、烧结收缩率的影响 |
| 3.7 不同热处理温度对微晶玻璃吸水率、孔隙率的影响 |
| 3.8 不同热处理温度对微晶玻璃抗折强度、显微硬度的影响 |
| 第4章 磷渣-煤矸石微晶玻璃低能耗制备 |
| 4.1 基础玻璃粉和磷渣制备微晶玻璃 |
| 4.2 实验方法 |
| 4.3 基础玻璃-磷渣的配比对微晶玻璃微观性能的影响 |
| 4.4 基础玻璃-磷渣的配比对微晶玻璃宏观性能的影响 |
| 第5章 多孔微晶玻璃的制备 |
| 5.1 研究内容 |
| 5.2 多孔微晶玻璃的热处理参数 |
| 5.3 CaCO_3含量对多孔微晶玻璃结构和性能的影响 |
| 5.3.1 不同CaCO_3掺量微晶玻璃的多孔形貌 |
| 5.3.2 不同CaCO_3掺量微晶玻璃的结晶相 |
| 5.3.3 不同CaCO_3掺量微晶玻璃的扫描电镜照片 |
| 5.3.4 不同CaCO_3掺量微晶玻璃的表观密度与孔隙率 |
| 5.3.5 不同CaCO_3掺量微晶玻璃的抗压强度 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介及读研期间主要科研成果和科研工作情况 |
（9）珍珠岩尾矿制备α-堇青石微晶玻璃及其性能研究（论文提纲范文）
| 作者简历 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 低温共烧陶瓷基板材料 |
| 1.1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.2 LTCC技术及其基板材料的技术要求 |
| 1.1.3 LTCC基板材料的种类 |
| 1.1.4 微晶玻璃的制备方法 |
| 1.1.5 低温共烧微晶玻璃的烧结机理 |
| 1.2 堇青石微晶玻璃研究现状 |
| 1.2.1 堇青石晶体结构 |
| 1.2.2 堇青石晶体的性能 |
| 1.2.3 低温共烧α-堇青石微晶玻璃 |
| 1.3 堇青石微晶玻璃的晶化动力学研究现状 |
| 1.3.1 微晶玻璃的晶化动力学理论 |
| 1.3.2 堇青石微晶玻璃晶化动力学研究现状 |
| 1.4 珍珠岩矿及其尾矿的应用现状 |
| 1.5 研究意义及研究内容 |
| 第二章 珍珠岩尾矿微晶玻璃制备与结构性能表征 |
| 2.1 实验原料与实验设备 |
| 2.2 实验配方 |
| 2.3 微晶玻璃的制备 |
| 2.3.1 基础玻璃粉体的制备 |
| 2.3.2 微晶玻璃的制备 |
| 2.4 微晶玻璃的结构与性能表征方法 |
| 2.4.1 扫描示差量热分析 |
| 2.4.2 X-射线衍射分析 |
| 2.4.3 X-射线荧光光谱分析 |
| 2.4.4 傅里叶变换红外光谱仪 |
| 2.4.5 扫描电子显微镜分析 |
| 2.4.6 体积密度表征 |
| 2.4.7 介电性能表征 |
| 2.4.8 热膨胀系数表征 |
| 2.4.9 抗折强度表征 |
| 2.5 结果与讨论 |
| 2.5.1 基础玻璃的FTIR分析 |
| 2.5.2 基础玻璃的DSC分析 |
| 2.5.3 微晶玻璃的XRD分析 |
| 2.5.4 微晶玻璃的显微结构分析 |
| 2.5.5 微晶玻璃的介电性能 |
| 2.5.6 微晶玻璃的热膨胀性能 |
| 2.5.7 不同成分基础玻璃的XRD分析 |
| 2.5.8 不同成分基础玻璃的FTIR分析 |
| 2.5.9 不同成分基础玻璃的DSC分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 珍珠岩尾矿用量对堇青石微晶玻璃性能的影响 |
| 3.1 杂质成分含量对微晶玻璃物相的影响 |
| 3.2 杂质成分含量对微晶玻璃显微结构的影响 |
| 3.3 杂质成分含量对微晶玻璃收缩率及密度的影响 |
| 3.4 杂质成分含量对微晶玻璃抗折强度的影响 |
| 3.5 杂质成分含量对微晶玻璃热膨胀性能的影响 |
| 3.6 杂质成分含量对微晶玻璃介电性能的影响 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 镁铝硅含量对堇青石微晶玻璃性能及其结晶动力学的影响 |
| 4.1 低温烧结α-堇青石晶化过程 |
| 4.2 镁铝硅含量对微晶玻璃物相的影响 |
| 4.2.1 MgO含量对微晶玻璃物相的影响 |
| 4.2.2 Al_2O_3含量对微晶玻璃物相的影响 |
| 4.2.3 SiO_2含量对微晶玻璃物相的影响 |
| 4.3 镁铝硅含量对微晶玻璃显微结构的影响 |
| 4.3.1 MgO含量对微晶玻璃显微结构的影响 |
| 4.3.2 Al_2O_3含量对微晶玻璃显微结构的影响 |
| 4.3.3 SiO_2含量对微晶玻璃显微结构的影响 |
| 4.4 镁铝硅含量对微晶玻璃收缩率的影响 |
| 4.5 镁铝硅含量对微晶玻璃密度的影响 |
| 4.6 镁铝硅含量对微晶玻璃抗折强度的影响 |
| 4.7 镁铝硅含量对微晶玻璃热膨胀系数的影响 |
| 4.8 镁铝硅含量对微晶玻璃介电性能的影响 |
| 4.8.1 镁铝硅含量对微晶玻璃介电常数的影响 |
| 4.8.2 镁铝硅含量对微晶玻璃介电损耗的影响 |
| 4.9 镁铝硅含量对堇青石微晶玻璃的晶化动力学影响 |
| 4.9.1 不同MgO含量制备微晶玻璃的结晶活化能Eμ/α |
| 4.9.2 过量Al_2O_3含量制备微晶玻璃的结晶活化能Eα |
| 4.9.3 过量SiO_2含量制备微晶玻璃的结晶活化能Eα |
| 4.9.4 不同镁铝硅含量制备微晶玻璃的晶化Avrami指数n |
| 4.9.5 不同镁铝硅含量制备微晶玻璃中α-堇青石晶体生长形貌特征 |
| 4.10 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（10）新型煤矸石基低碳LC3胶凝材料的制备与水化机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 煤矸石的产生 |
| 1.1.2 煤矸石堆存带来的危害 |
| 1.1.3 煤矸石的分类、化学组成 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 煤矸石的主要活化技术 |
| 1.2.2 粘土资源的研究现状 |
| 1.2.3 低碳水泥的研究现状 |
| 1.3 研究目标与内容 |
| 1.3.1 研究目标 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 1.3.3 技术路线 |
| 第2章 原材料及实验方法 |
| 2.1 原材料及制备 |
| 2.1.1 煤矸石 |
| 2.1.2 熟料 |
| 2.1.3 矿渣 |
| 2.1.4 石灰石粉 |
| 2.1.5 二水石膏 |
| 2.1.6 减水剂 |
| 2.1.7 普通硅酸盐水泥 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.2.1 扫描电子显微镜(SEM) |
| 2.2.2 X射线衍射仪(17×1) |
| 2.2.3 X射线荧光光谱仪(XRF) |
| 2.2.4 水化热 |
| 第3章 煤矸石煅烧制度的确立 |
| 3.1 煤矸石的活化与结构分析 |
| 3.1.1 热活化处理 |
| 3.1.2 物相分析 |
| 3.1.3 红外测试 |
| 3.1.4 综合热分析 |
| 3.1.5 微观形貌分析与元素分布 |
| 3.1.6 激光粒度分析 |
| 3.2 煤矸石煅烧制度的设计 |
| 3.3 煤矸石的活性评价 |
| 3.3.1 对比强度法 |
| 3.3.2 Ca(OH)_2吸收法 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 活化煤矸石对水泥基材料性能的影响 |
| 4.1 煤矸石对抗压强度与流动性的影响 |
| 4.2 煤矸石对凝结时间的影响 |
| 4.3 煤矸石对早期水化的影响 |
| 4.4 煤矸石基胶凝材料水化动力学研究 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 基于数学物理方法的煤矸石基低碳LC3胶凝体系的设计 |
| 5.1 矿物掺合料掺量对砂浆抗折强度的影响 |
| 5.2 矿物掺合料掺量对砂浆抗压强度的影响 |
| 5.3 最优配比的确定 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 煤矸石基低碳LC3胶凝体系的性能研究 |
| 6.1 不同胶凝体系的配合比设计 |
| 6.2 力学性能 |
| 6.3 微观性能 |
| 6.3.1 XRD |
| 6.3.2 SEM |
| 6.4 水化性能 |
| 6.4.1 水化热 |
| 6.4.2 交流阻抗谱 |
| 6.5 耐久性能 |
| 6.5.1 抗氯离子渗透性能 |
| 6.5.2 自收缩 |
| 6.5.3 碳化性能 |
| 6.6 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
四、煤矸石最佳热处理工艺制度的选择（论文参考文献）
- [1]利用工业固废制备微晶玻璃过程中镁、铁和氟的影响[D]. 裴凤娟. 北京科技大学, 2021(08)
- [2]普碳钢高温防护涂层的制备及防护机理研究[D]. 于博. 中国科学院大学(中国科学院过程工程研究所), 2021(01)
- [3]用废建筑陶瓷制备免烧成耐高温材料及其性能研究[D]. 史腾腾. 中国地质大学(北京), 2021
- [4]煤矸石预煅烧对陶粒支撑剂性能的影响研究[D]. 宋伟. 太原科技大学, 2021(01)
- [5]利用粉煤灰和煤矸石制备轻质高强工业废渣轻集料的研究[D]. 吴鸿斌. 内蒙古科技大学, 2020(01)
- [6]黄磷炉渣制备高钙微晶玻璃基础研究[D]. 王伟杰. 昆明理工大学, 2020(04)
- [7]高掺城市污泥烧结制备绿色保温节能墙材研究[D]. 董耀轩. 东南大学, 2019(06)
- [8]磷渣—煤矸石微晶玻璃制备及性能研究[D]. 陈伟. 安徽建筑大学, 2019(08)
- [9]珍珠岩尾矿制备α-堇青石微晶玻璃及其性能研究[D]. 于永生. 中国地质大学, 2019(01)
- [10]新型煤矸石基低碳LC3胶凝材料的制备与水化机理研究[D]. 陈杰. 武汉理工大学, 2019(07)