一、前地板工艺分析及修边冲孔模具设计（论文文献综述）
韩耀东,韩明彦[1]（2020）在《电动轿车通道冲压工艺及模具设计》文中研究说明阐述了电动轿车通道和通道后部特有的技术要求、冲压工艺设计中所涉及到的工艺分析、CAE分析、模型优化及解决办法,提出了制件合并生产的工艺构想,以及模具设计等注意事项,对通道和通道后部的冲压工艺、模具设计及制造具有一定的指导意义。
权宏[2]（2020）在《汽车天窗加强环回弹分析及冲压模具设计》文中认为随着汽车行业的快速发展,汽车保有量逐年增加,导致环境污染以及能源危机问题日益严重。汽车行业选择使用高强度钢材代替原有钢材来达到降低车身重量、减少尾气排放的目的,以缓解日益严重的能源危机和环境污染。高强度钢材虽然可以有效降低车身重量,但带来一系列好处的同时也带来了挑战,由于钢材硬化指数相较于传统钢材较低,导致板料成形过程中容易出现开裂缺陷,同时高强度钢材的屈服强度较高,板料在成形时回弹量较大,使得高强度钢材在冲压工艺规划阶段以及模具调试阶段花费的时间比以往多许多,同时调试的难度也比以往要增大,因此如何保证在较短的时间内设计出合理的冲压工艺,对于冲压件的生产至关重要。本文以汽车天窗加强环为研究对象,考虑到工艺参数发生波动的情况,研究适用于汽车天窗加强环的冲压工艺和工艺参数。汽车天窗加强环是一种典型的汽车覆盖件,具有尺寸大、结构复杂、镂空区域面积大等特点,同时汽车天窗加强环成形困难,成形过程中容易出现开裂、回弹问题,结合以上特点展开以下几个方面的工作:（1）以U型件为研究对象,研究不同冲压工艺参数对板料成形的影响程度。以拉延筋、压边力、冲压速度、凸凹模间隙和摩擦系数为因素,板料的减薄率和回弹为研究目标,制定正交试验表,利用灰色关联分析法分析不同工艺参数对板料成形结果的影响,为后续的工艺参数稳健性优化设计提供参考。（2）根据汽车天窗加强环的几何形状和材料特性拟定初步的拉延工艺,并设计冲压方向、工艺补充和压料面。建立汽车天窗加强环成形过程的有限元分析模型,并对其进行数值模拟分析,结合零件自身结构特点以及生产经验布置拉延筋,并确定冲压工艺参数的范围,消除拉延过程中由于材料以及零件自身结构导致的缺陷,为后续的工艺参数稳健性优化设计提供参考。（3）在上述内容的基础上,采用6σ稳健性优化方法对汽车天窗加强环拉延工艺参数进行稳健性优化。以开裂、拉延不充分等缺陷为约束函数,以回弹为目标函数,在考虑到参数发生波动的条件下建立稳健性优化模型。利用AUTOFORM对稳健性优化结果进行验证,证明稳健性优化对改善板料成形质量具有指导作用。（4）以稳健性优化结果为依据,进行汽车天窗加强环的冲压模具设计,并对受力较大的拉延模具进行受力分析确保受力结构的可靠性。将设计完成的冲压模具投入实际生产,冲压出的汽车天窗加强环质量良好,验证了工艺方案和模具结构的合理性。
陈楠[3]（2020）在《汽车右门冲压成形工艺研究》文中提出随着经济的发展,人们对汽车的质量和外观要求越来越高,加快了新型车的研发。汽车覆盖件的冲压成形技术成为了研发过程中的重要环节。随着计算机的发展,有限元数值模拟能缩短研发周期,提高模具设计的可靠性,明显降低产品的生产成本。本文以汽车右门零件为研究对象,运用有限元软件Autoform进行了成形过程数值模拟分析。通过模拟分析预测了板料成形过程中拉延不足、起皱和失效等缺陷。通过调整压边力、拉延筋参数、凸凹模间隙和摩擦系数,对模拟的结果进行优化。并研究了各影响因数对汽车右门回弹的影响,采用正交试验进行优化,获得了一组适宜的工艺参数。基于模拟结果进行了成形模具设计及成形实验,得到了合格的成形件。本文的主要结论如下:（1）汽车右门零件的空间结构比较复杂。初步成形模拟研究表明,汽车右门零件冲压成形时容易出现拉延不足的缺陷。此缺陷会严重影响产品的刚度和精度,从而影响汽车右门的使用。根据汽车右门的结构特点,设置变强度双重拉延筋,可以有效地控制汽车右门拉延不足缺陷。（2）通过数值模拟研究了压边力、模具间隙和摩擦系数对汽车右门拉延成形性的影响规律。通过适当增大压边力和摩擦系数,可以增大板料的流动阻力。暂定压边力650kN、摩擦系数0.15、模具间隙为0.80mm,此时最大失效值最小。（3）通过正交实验研究了压边力、模具间隙和摩擦系数对汽车右门回弹的影响。摩擦系数对汽车右门零件的回弹影响最大,其次为模具间隙,压边力对汽车右门零件的回弹影响最小。结合汽车右门的成形模拟结果,最终优化得到汽车右门成形的适宜艺参数组合:压边力650kN、模具间隙0.80mm、摩擦系数0.15。零件的最大回弹值为1.327mm,符合实际生产要求。（4）基于数值模拟的相关数据,完成了汽车右门零件冲压成形的模具设计并进行成形实验验证。该零件的拉延、修边冲孔和翻边的成形实验结果与数值模拟的结果吻合得较好,满足产品要求。因此验证了数值模拟研究结果的准确性。
蒋磊,龚剑,王龙,王大鹏,石田浩[4]（2019）在《基于产品质量特性的冲压模具工序集成技术开发与应用》文中研究说明为了降低整车制造成本、缩短新车型开发投放周期,以产品质量特性为评价指标,通过与产品设计同步开发冲压工艺,在优化制造工艺性的基础上,探索实现冲压工序内容复合的方法,开发冲压模具工序集成技术,并实施工业化应用。将侧围外板、翼子板、顶盖等零件的冲压模具缩短至3工序,前地板、后地板、机罩内板等零件的冲压模具缩短至2工序,从而降低了冲压模具投资、提升了冲压生产效率、减少了冲压能源消耗及场地需求,可为每个车型冲压模具投资削减1 000多万元,并且实现了汽车制造过程的轻量化。
蒋磊,龚剑,王龙,王大鹏,朱砂[5]（2019）在《基于绿色制造理念的冲压模具轻量化开发管理》文中进行了进一步梳理环境和资源问题是当前社会普遍关注的一个热点问题,人类生存发展受到环境污染和资源浪费的制约。汽车制造业是当今热门产业之一,也是国民经济最重要的产业之一。汽车生产制造过程中需要耗费大量的能源和资源,且会对环境产生巨大的影响。对于汽车企业而言,引进绿色制造模式,研究全产业链的轻量化技术,促进生态环境保护与产业发展深度融合,并为企业带来经济效益是当前汽车企业所面临的主要问题。通过在冲压模具开发及冲压成形加工过程中融入绿色制造理念,全方位实施冲压模具轻量化技术,构筑冲压模具工序集成开发大数据和知识工程平台,推进产品设计/工艺规划/质量策划等各领域的大协同开发,实现了车身覆盖件冲压模具的快速开发和绿色制造,在削减车型开发成本的同时,减少了对资源和环境的影响。
宋琦[6]（2019）在《某乘用车整体式前地板冲压成形回弹控制方法研究》文中认为金属板材冲压成形工艺是一种金属压力加工方法,因其具有生产效率高、材料利用率高、成形质量好等优点,已被广泛的应用于包括汽车制造业在内的各种工业领域。金属材料属于弹塑性材料,其冲压成形过程是复杂的弹塑性变形过程,因此在成形过程中容易出现起皱、开裂和回弹等多种成形缺陷。随着人们对板料冲压成形缺陷问题研究的不断深入,起皱和开裂问题已经逐步得到解决与深化,人们开始愈发重点关注冲压零件的成形回弹控制问题。整体式前地板零件作为典型的乘用车内覆盖件,因其具有尺寸大、厚度薄、中通道高等结构特点,极易出现成形质量缺陷,而其中回弹缺陷尤为突出,能否将其回弹量控制在合理范围内将直接影响后续装配精度及整车质量。本文针对某乘用车整体式前地板零件的冲压成形回弹问题,重点研究零件的成形回弹控制方法,主要研究工作如下:（1）通过对前地板零件进行结构分析,理清其冲压成形难点,初步确定了回弹问题是该零件成形的主要缺陷之一,具体分析了三种零件可能的成形回弹形式:角度回弹、中通道侧壁卷曲回弹和零件整体扭转回弹。（2）利用原始数据和有限元数值模拟技术,初步模拟分析了前地板零件的冲压成形过程,发现成形后零件无起皱和开裂等缺陷,但其成形回弹量过大,无法满足零件设计精度要求,因此需对回弹进行控制。（3）以最小化最大自由回弹量为目标,利用正交试验优化了实际生产中较易控制的四个工艺参数:压边力和三组拉延筋阻力系数,减小了成形后零件最大自由回弹量;在此基础上,对拉延模面进行了三次迭代补偿修正,使得成形后零件最大约束回弹量有了大幅下降,满足了设计精度要求;联合使用以上两种回弹控制方法对前地板零件进行了试生产,验证了这两种回弹控制方法的有效性。（4）分析了模态分析与回弹控制之间的联系,提出对前地板零件进行自由模态分析,从提高零件低阶模态固有频率入手,提升零件的结构刚度,从而控制其回弹量:先基于一定的理论分析优化设计了零件地板区域的加强筋,使其低阶模态固有频率有所提升,成形回弹量有所减小;后又利用形貌优化技术优化设计了零件整体加强筋,使其低阶模态固有频率有了较大提升,对成形回弹起到了很好的控制效果。
余成报[7]（2019）在《WL乘用车后地板成形工艺分析及优化研究》文中指出后地板是车身底盘部件之一,主要起到对车厢和人员的支撑作用,同时与前地板共同构成汽车底盘的主要部分,所以后地板既要保证与前地板有良好的装配度还要有足够的刚度[1],因此对后地板的成形质量要求也就较高。本文针对某公司生产的某品牌汽车后地板出现了成形缺陷,利用有限元软件模拟了后地板成形过程并分析了后处理结果,发现后地板在拉延成形中出现了拉裂、起皱、成形不充分等缺陷,同时后地板在翻边过程中,在外凸曲线翻边处出现了叠料缺陷。针对后地板在拉延过程中出现的开裂、起皱和成形不充分缺陷,重新对拉延筋进行了布置,设计并优化拉延成形工艺参数。针对后地板在翻边过程中出现的叠料问题,首先对外凸曲线翻边和工艺切口进行了一定基础研究,为企业开工艺切口提供了理论基础,然后在上述研究的基础上对后地板翻边叠料区域进行了优化。综上所述本文针对该后地板的成形工艺主要研究内容如下:（1）首先分析了该乘用车后地板的零件结构特点,根据后地板结构特点进行了工艺补充设计、工序方案设计以及板料尺寸优化;（2）采用企业经验参数建立了后地板成形有限元模型,得到的后地板后处理结果与该公司实际生产中所出现的开裂、起皱、成形不充分相符合。分析了后地板的成形极限图和厚度分布图,并针对成形不充分现象,重新对拉延筋进行布置并优化,分析并对比了有无拉延筋时的成形极限图和厚度分布图;（3）为了表征后地板拉延过程中拉裂和成形不充分缺陷,分别构建了最大减薄率和安全区域面积目标函数,以拉延筋1阻力系数、拉延筋2阻力系数、拉延筋3阻力系数和压边力大小为优化变量,采用中心复合试验设计方法进行方案设计,分别建立了后地板拉延成形过程中的最大减薄率和安全区域面积的响应面函数模型。利用构建的响应面函数模型对工艺参数进行多目标优化,最终得到一组综合最优工艺方案:拉延筋1阻力系数A=0.50、拉延筋2阻力系数B=0.55、拉延筋3阻力系数C=0.60和压边力D=140T,并对最优工艺方案进行了有限元模拟验证,模拟结果表明后地板凸台侧壁拉裂现象和凸台上部起皱问题得到解决,且成形不充分情况显着改善,将验证后的最优工艺方案进行实际生产,获得了合格的后地板零件;（4）针对后地板在翻边中出现的叠料问题,首先对外凸曲线翻边成形性与翻边件几何关系进行了研究,然后对不同种类工艺切口对翻边叠料影响程度以及U形工艺切口几何参数对翻边叠料影响程度进行了研究,最后在上述研究的基础上对后地板翻边叠料区域进行了优化。
孙延朋[8]（2019）在《汽车前地板成形有限元数值模拟》文中认为随着经济的快速发展,汽车成为了现代社会的主要交通工具,人们对于私家车的需求越来越大,质量和外观的要求也越来越高,这使得厂家不得不加快新车的研发。汽车的大部分零件都是冲压件,因此汽车覆盖件冲压成形技术成为了制约汽车发展的关键性因素。随着有限元技术和计算机技术的快速发展,精确的金属板料成形模拟技术为工程设计提供了驱动力。仿真软件的使用能够提高规划过程的可靠性和模具的设计水平。此外还可以大幅减少实际生产时的压机停机时间和产品报废率。利用软件的模拟结果来指导实际生产,大大降低了产品的生产成本。本文以汽车前地板零件为研究对象,运用有限元软件Autoform进行了成形过程数值模拟分析,通过模拟分析预测了板料成形过程中拉延不足、起皱、失效等缺陷。通过调整压边力大小、拉延筋参数、凸凹模间隙和摩擦系数,对模拟的结果进行优化。同时研究了各影响参数对前地板回弹的影响,采用正交试验进行优化,获得了一组最佳的工艺参数组合。基于模拟结果进行了成形模具设计及成形实验,得到了合格的成形件。本文的主要结论如下:（1）前地板零件的空间结构比较复杂,初步成形模拟研究表明,汽车前地板零件冲压成形后比较容易出现拉延不足的缺陷,此缺陷会严重影响产品的刚度,从而影响前地板的使用。根据前地板的结构特点,设置变强度双重拉延筋,可以有效的控制前地板拉延不足缺陷。（2）通过数值模拟研究了压边力、模具间隙和摩擦系数对前地板拉延工序成形性的影响规律。通过增大压边力和摩擦系数,可以增大板料的流动阻力,但不可一味的增大压边力和摩擦系数,以防止前地板发生开裂,最终将压边力和摩擦系数分别暂定为650kN和0.15。当模具间隙为0.80mm时,前地板的最大失效值最小,因此将模具间隙暂定为0.80mm。（3）通过正交实验研究了压边力、模具间隙和摩擦系数对前地板回弹的影响。摩擦系数对前地板零件的回弹影响最大,其次为模具间隙,压边力对前地板零件的回弹影响最小。结合前地板的成形模拟结果,最终优化得到前地板成形的最佳工艺参数组合:压边力700kN,模具间隙0.84mm,摩擦系数0.15。最终零件的最大回弹值为1.347mm,最大失效为0.756,最大减薄率为28.1%,符合实际生产要求。（4）基于数值模拟的相关数据,完成了前地板零件成形各工序的模具设计并进行成形实验验证。成形实验结果表明,拉延、修边冲孔和斜楔修边冲孔后的零件成形情况与数值模拟的结果相符,翻边后的零件在翻边处出现起皱,但仍在误差范围之内,因此验证了数值模拟研究结果的准确性。
李欣,孙延朋,王丹,陈军绪,谷诤巍,徐虹[9]（2019）在《汽车前地板成形有限元数值模拟》文中认为以某汽车前地板为例,运用有限元软件Autoform进行了成形过程数值模拟分析。通过模拟分析预测了板料成形过程中拉深不足、起皱、失效等缺陷;通过调整压边力大小、拉延筋参数、凸凹模间隙和摩擦因数,对模拟的结果进行优化,获得了一组最适合实际生产的工艺参数。在设置变强度双重拉延筋的基础上,最佳的工艺参数条件为:压边力为650 kN,成形力为5200 kN,凸凹模模具间隙为0.8 mm,摩擦因数为0.15。基于模拟结果进行成形实验,得到了合格的成形件,有效地缩短了模具的开发周期,降低了设计成本。
肖海东,周卫国,袁河清[10]（2018）在《汽车地板中通道降成本研究》文中指出某汽车公司某新车型地板通道零件在工艺分析和设计之初面临着工艺方案的选择。如果采用此前多款车型地板通道的常规冲压工艺成形方案,即采用直接拉深工艺,将产品90%以上形状一次拉深到位,后续工序再对法兰搭接面进行局部整形,得出最终产品,则经专业CAE软件对该工艺方案分析后,其零件的成形性较差,零件开裂报废率较高,拉深过程所需成形力较大（约940OkN）,且材料利用率较低（约63.5%）,导致其制造成本较高。本文通过对地板通道的一次拉深到位+局部整形的工艺方案进行研究,分析了成形性较差的原因,提出了一种优化的拉深+翻边整形的成形工艺方案,改善了零件的成形性,降低了拉深成形力,同时大幅度提升了材料利用率,有效降低了该零件的制造成本。
二、前地板工艺分析及修边冲孔模具设计（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、前地板工艺分析及修边冲孔模具设计（论文提纲范文）
（1）电动轿车通道冲压工艺及模具设计（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 制件介绍 |
| 3 工艺分析 |
| 4 合并后的通道和通道后部CAE模拟分析 |
| 5 模具设计 |
| 6 结束语 |
（2）汽车天窗加强环回弹分析及冲压模具设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 背景及其意义 |
| 1.2 冲压工艺参数优化及回弹的研究现状及分析 |
| 1.2.1 冲压工艺参数优化的研究现状 |
| 1.2.2 回弹控制的研究现状 |
| 1.3 稳健性优化设计的研究现状 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 第2章 冲压数值模拟基础理论 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 板料成形有限元基础理论 |
| 2.2.1 本构关系 |
| 2.2.2 屈服准则 |
| 2.2.3 单元类型 |
| 2.2.4 求解算法 |
| 2.3 冲压成形质量缺陷 |
| 2.4 AUTOFORM软件简介 |
| 2.5 稳健性设计的概念及原理 |
| 2.5.1 稳健性设计的概念 |
| 2.5.2 稳健性设计原理 |
| 2.6 6σ稳健设计方法 |
| 2.7 近似模型 |
| 2.7.1 Kriging模型原理及方法 |
| 2.7.2 精度检验 |
| 2.8 本章小结 |
| 第3章 汽车天窗加强环成形过程数值模拟 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 不同工艺参数对于板料成型的影响 |
| 3.2.1 U型件工艺参数的确定 |
| 3.2.2 正交试验设计 |
| 3.2.3 灰色关联分析法 |
| 3.2.4 U型件的正交试验与分析 |
| 3.3 拉延工艺设计 |
| 3.3.1 产品分析 |
| 3.3.2 冲压方向的确定 |
| 3.3.3 工艺补充 |
| 3.3.4 压料面的设计 |
| 3.4 数值模拟分析 |
| 3.4.1 冲压工艺参数的设定 |
| 3.4.2 初次模拟 |
| 3.4.3 拉延筋的布置 |
| 3.4.4 开裂缺陷分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 汽车天窗加强环稳健性优化设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 成形质量的目标函数与约束函数 |
| 4.2.1 拉延不充分的约束函数 |
| 4.2.2 开裂的约束函数 |
| 4.2.3 目标函数 |
| 4.3 实验设计 |
| 4.4 优化因子 |
| 4.5 响应面的建立与精度检验 |
| 4.6 确定性优化与稳健性优化 |
| 4.6.1 确定性优化 |
| 4.6.2 6σ稳健性优化 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 汽车天窗加强环冲压模具设计 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 拉延模种类 |
| 5.2.1 单动拉延模具 |
| 5.2.2 双动拉延模具 |
| 5.3 冲压模具基本组成 |
| 5.4 拉延模具结构设计 |
| 5.4.1 凸模结构设计 |
| 5.4.2 压边圈结构设计 |
| 5.4.3 凹模结构设计 |
| 5.4.4 拉延模具的受力分析 |
| 5.5 修边冲孔模及翻边整形模的模具设计 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间取得的研究成果及发表的论文 |
| 致谢 |
（3）汽车右门冲压成形工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 汽车覆盖件 |
| 1.2.1 汽车覆盖件发展史 |
| 1.2.2 汽车覆盖件的发展因素 |
| 1.2.3 汽车覆盖件的结构和成形特点 |
| 1.3 汽车板材的仿真技术发展概况 |
| 1.4 汽车冲压成形研究现状 |
| 1.5 汽车覆盖件回弹问题的研究现状 |
| 1.5.1 解析法回弹研究 |
| 1.5.2 有限元数值模拟法回弹研究 |
| 1.6 课题的研究意义及内容 |
| 1.6.1 研究意义 |
| 1.6.2 课题的研究内容 |
| 第2章 汽车右门有限元分析模型建立 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 非线性弹塑性材料本构关系 |
| 2.2.1 材料各向异性屈服准则 |
| 2.2.2 有限元分析的材料模型 |
| 2.3 有限元软件介绍 |
| 2.3.1 Autoform软件介绍 |
| 2.3.2 Autoform软件特点 |
| 2.3.3 Autoform软件模拟流程 |
| 2.4 汽车右门的结构特点和成形方案 |
| 2.4.1 汽车右门的结构特点 |
| 2.4.2 汽车右门形方案 |
| 2.5 汽车右门有限元模型建立 |
| 2.5.1 冲压方向的确定 |
| 2.5.2 压料面的设计 |
| 2.5.3 板料尺寸的确定 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 汽车右门成行性分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 汽车右门成形过程中的主要缺陷 |
| 3.2.1 起皱 |
| 3.2.2 拉延不足 |
| 3.2.3 开裂 |
| 3.2.4 回弹 |
| 3.3 成形极限图 |
| 3.4 初始结果分析 |
| 3.5 拉延筋的设计 |
| 3.5.1 拉延筋的目的 |
| 3.5.2 拉延筋的布置原则 |
| 3.5.3 汽车右门的拉延筋设计 |
| 3.6 工艺参数对汽车右门拉延质量的影响 |
| 3.6.1 压边力对汽车右门质量的影响 |
| 3.6.2 模具间隙对汽车右门成形影响 |
| 3.6.3 摩擦系数对成形质量的影响 |
| 3.7 零件的后续工序设计 |
| 3.7.1 修边 |
| 3.7.2 翻边 |
| 3.7.3 二次侧翻边整形 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 汽车右门的回弹分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 回弹理论 |
| 4.2.1 回弹产生机理 |
| 4.2.2 回弹产生的因素 |
| 4.3 汽车右门回弹模拟研究 |
| 4.3.1 汽车右门的回弹设置 |
| 4.3.2 汽车右门的拉延回弹分析 |
| 4.4 回弹影响参数的优化设计 |
| 4.4.1 正交试验简介 |
| 4.4.2 正交试验设计 |
| 4.4.3 优化结果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 成形实验 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 模具设计 |
| 5.2.1 拉延工序模具设计 |
| 5.2.2 修边冲孔模具设计 |
| 5.2.3 翻边模具设计 |
| 5.3 实验验证 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和获得的科研成果 |
| 致谢 |
（4）基于产品质量特性的冲压模具工序集成技术开发与应用（论文提纲范文）
| 1 前言 |
| 2 项目实施背景 |
| 2.1 冲压模具开发流程 |
| 2.2 冲压模具工序集成技术实施背景 |
| 3 冲压模具工序集成技术开发与应用 |
| 3.1 产品质量特性策划 |
| 3.1.1 外观质量特性策划 |
| 3.1.2 尺寸质量特性策划 |
| 3.2 成形性仿真 |
| 3.3 冲压工艺规划 |
| 3.3.1 冲压方向设定 |
| 3.3.2 工序排布与模面设计 |
| 3.4 模具结构设计 |
| 4 项目实施效果 |
| 4.1 经济收益 |
| 4.2 社会效益 |
| 5 结束语 |
（5）基于绿色制造理念的冲压模具轻量化开发管理（论文提纲范文）
| 一、前言 |
| 二、冲压模具轻量化开发实施背景 |
| （一）东风本田冲压模具开发流程 |
| （二）冲压模具轻量化技术实施背景 |
| 三、冲压模具轻量化技术内涵和主要做法 |
| （一）产品质量特性策划 |
| 1.外观质量特性策划 |
| 2.尺寸质量特性策划 |
| （二）成形性仿真 |
| （三）冲压工艺规划 |
| 1.冲压方向设定 |
| 2.工序排布与模面设计 |
| （四）模具结构设计 |
| 四、实施效果 |
| （一）经济收益 |
| （二）社会效益 |
| 五、结束语 |
（6）某乘用车整体式前地板冲压成形回弹控制方法研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究的背景与意义 |
| 1.1.1 研究的背景 |
| 1.1.2 研究的意义 |
| 1.2 国内外回弹研究的历史与发展 |
| 1.2.1 回弹预测研究的历史及现状 |
| 1.2.2 回弹控制研究的历史及现状 |
| 1.2.3 回弹研究的发展方向 |
| 1.3 研究的内容和目的 |
| 1.3.1 课题来源和研究目的 |
| 1.3.2 研究的主要内容 |
| 2 板料冲压成形数值模拟与回弹理论 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 回弹数值模拟方法与算法理论 |
| 2.2.1 回弹数值模拟方法 |
| 2.2.2 回弹数值模拟算法 |
| 2.3 回弹产生的机理 |
| 2.3.1 回弹的微观机理 |
| 2.3.2 回弹的力学机理 |
| 2.4 回弹的影响因素 |
| 2.4.1 各因素对回弹的影响 |
| 2.4.2 控制回弹的常用方法 |
| 2.5 前地板零件成形回弹的形式 |
| 2.5.1 前地板零件结构分析 |
| 2.5.2 前地板零件成形回弹形式分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 前地板零件成形及回弹数值模拟分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 有限元数值模拟工具 |
| 3.2.1 AutoForm的特点 |
| 3.2.2 AutoForm数值模拟流程 |
| 3.3 有限元数值模拟模型的建立 |
| 3.3.1 确定冲压成形方向 |
| 3.3.2 设计压料面 |
| 3.3.3 添加工艺补充 |
| 3.4 冲压工艺参数的设置 |
| 3.4.1 坯料形状与尺寸 |
| 3.4.2 拉延筋设置 |
| 3.4.3 定义工具体和其他参数 |
| 3.5 成形模拟结果分析 |
| 3.6 回弹模拟结果分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 工艺参数优化和模面补偿的回弹控制方法研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 工艺参数优化的回弹控制方法 |
| 4.2.1 选取优化变量 |
| 4.2.2 目标函数 |
| 4.2.3 正交试验优化设计 |
| 4.2.4 优化方案的选取 |
| 4.3 模面补偿的回弹控制方法 |
| 4.3.1 模面补偿流程介绍 |
| 4.3.2 前地板零件的模面补偿 |
| 4.4 生产验证 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 基于模态分析的回弹控制方法研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 模态分析与回弹控制的联系 |
| 5.2.1 数值模态分析原理 |
| 5.2.2 低阶模态与回弹的联系 |
| 5.3 前地板零件自由模态分析 |
| 5.3.1 自由模态分析有限元模型的建立 |
| 5.3.2 自由模态分析及结果 |
| 5.4 前地板零件地板区域加强筋的初步优化设计 |
| 5.4.1 地板区域加强筋布置方向分析 |
| 5.4.2 地板区域加强筋的初步优化设计 |
| 5.4.3 初步优化设计后的自由模态验证分析 |
| 5.4.4 初步优化设计后的自由回弹验证分析 |
| 5.5 基于形貌优化技术的前地板零件加强筋优化设计 |
| 5.5.1 形貌优化介绍 |
| 5.5.2 定义设计区域 |
| 5.5.3 形貌优化的设计变量 |
| 5.5.4 形貌优化的目标与约束 |
| 5.5.5 形貌优化结果 |
| 5.5.6 工程可制造化处理 |
| 5.5.7 形貌优化结果验证分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A.作者在攻读学位期间发表的论文目录 |
| B.学位论文数据集 |
| 致谢 |
（7）WL乘用车后地板成形工艺分析及优化研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 汽车覆盖件成形工艺 |
| 1.3 汽车覆盖件冲压工艺研究现状 |
| 1.4 板料拉延工艺参数优化研究现状 |
| 1.5 板料翻边成形研究现状 |
| 1.6 课题研究内容 |
| 2 板料成形有限元数值模拟基本理论 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 单元技术 |
| 2.3 有限元求解方法 |
| 2.4 AutoForm软件简介 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 后地板成形工艺分析及模拟仿真 |
| 3.1 零件结构特点 |
| 3.1.1 工艺补充设计 |
| 3.1.2 工序方案设计 |
| 3.1.3 坯料尺寸优化 |
| 3.2 后地板拉延工序建模及成形性分析 |
| 3.2.1 后地板拉延工序建模 |
| 3.2.2 后地板拉延筋布置及拉延成形性分析 |
| 3.3 后地板切边冲孔工序建模和成形性分析 |
| 3.4 后地板翻边工序建模和成形性分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 基于响应面法的后地板拉延成形多目标优化 |
| 4.1 拉延筋重设计 |
| 4.2 响应面法简介 |
| 4.2.1 响应面法试验设计 |
| 4.2.2 最小二乘法 |
| 4.2.3 响应面建模方法的统计评价指标 |
| 4.3 多目标优化设计 |
| 4.3.1 选取优化变量 |
| 4.3.2 目标函数的建立 |
| 4.4 响应面模型的建立和精度检测 |
| 4.4.1 确定响应面试验中心点 |
| 4.4.2 中心复合试验设计 |
| 4.4.3 响应面模型构建 |
| 4.4.4 响应面结果分析 |
| 4.5 参数组合优化与验证 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 工艺切口与后地板翻边叠料优化研究 |
| 5.1 翻边的种类 |
| 5.2 外凸曲线翻边几何参数定义与应变分析 |
| 5.2.1 外凸曲线翻边几何参数定义 |
| 5.2.2 外凸曲线翻边应变分析 |
| 5.3 外凸曲线翻边几何参数与成形性研究 |
| 5.3.1 外凸曲线翻边数值模拟方案设计 |
| 5.3.2 外凸曲线翻边数值模拟结果分析 |
| 5.3.3 外凸曲线翻边几何参数函数的构建及贡献度分析 |
| 5.4 外凸曲线翻边与工艺切口几何参数研究 |
| 5.4.1 后地板外凸曲线翻边与叠料 |
| 5.4.2 不同形状种类工艺切口的研究 |
| 5.4.3 U形工艺切口几何参数 |
| 5.4.4 试验方案设计 |
| 5.4.5 外凸曲线翻边开U形工艺切口数值模拟结果分析 |
| 5.4.6 工艺切口几何参数函数的构建及贡献度分析 |
| 5.5 后地板外凸曲线翻边叠料区优化 |
| 5.5.1 试验方案设计 |
| 5.5.2 试验结果分析 |
| 5.5.3 后地板叠料区优化 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A.作者在攻读学位期间发表的论文目录 |
| B.学位论文数据集 |
| 致谢 |
（8）汽车前地板成形有限元数值模拟（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 板料冲压成形的主要缺陷 |
| 1.2.1 起皱 |
| 1.2.2 拉延不足 |
| 1.2.3 开裂 |
| 1.2.4 回弹 |
| 1.3 有限元分析基础 |
| 1.3.1 单元格式 |
| 1.3.2 求解格式 |
| 1.3.3 接触算法 |
| 1.4 板料冲压成形研究现状 |
| 1.4.1 国外研究进展 |
| 1.4.2 国内研究进展 |
| 1.5 本文的研究意义及内容 |
| 1.5.1 研究意义 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 第2章 前地板有限元分析模型建立 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 有限元分析软件 |
| 2.2.1 Autoform软件介绍 |
| 2.2.2 Autoform软件特点 |
| 2.2.3 Autoform软件模拟流程 |
| 2.3 前地板的结构特点和成形方案 |
| 2.3.1 前地板的结构特点 |
| 2.3.2 前地板成形方案 |
| 2.4 前地板有限元模型的建立 |
| 2.4.1 冲压方向的确定 |
| 2.4.2 压料面的设计 |
| 2.4.3 工艺补充设计 |
| 2.4.4 板料尺寸的确定 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 前地板成形性分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 成形极限图 |
| 3.3 初始模拟结果分析 |
| 3.4 拉延筋设计 |
| 3.4.1 拉延筋的作用 |
| 3.4.2 拉延筋的布置 |
| 3.5 工艺参数对拉延成形质量的影响 |
| 3.5.1 压边力对成形质量的影响 |
| 3.5.2 模具间隙对成形质量的影响 |
| 3.5.3 摩擦系数对成形质量的影响 |
| 3.6 零件后续工序的设置 |
| 3.6.1 修边和冲孔 |
| 3.6.2 斜楔修边冲孔 |
| 3.6.3 翻边 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 前地板回弹问题研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 回弹理论 |
| 4.2.1 回弹的产生机理 |
| 4.2.2 回弹的影响因素 |
| 4.3 前地板回弹数值模拟研究 |
| 4.3.1 前地板回弹设置 |
| 4.3.2 拉延工序回弹 |
| 4.3.3 修边冲孔和斜楔修边冲孔工序回弹 |
| 4.3.4 翻边工序回弹 |
| 4.4 回弹影响工艺参数优化设计 |
| 4.4.1 正交实验简介 |
| 4.4.2 正交实验的设置 |
| 4.4.3 优化设计结果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 成形实验 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 模具设计 |
| 5.2.1 拉延工序模具设计 |
| 5.2.2 修边冲孔工序模具设计 |
| 5.2.3 斜楔修边冲孔工序模具设计 |
| 5.2.4 翻边工序模具设计 |
| 5.3 实验验证 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 在学期间取得的科研成果 |
| 致谢 |
（9）汽车前地板成形有限元数值模拟（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 冲压工艺分析与DL图设计 |
| 1.1 零件工艺分析及工艺方案 |
| 1.2 DL图设计 |
| 2 CAE分析 |
| 2.1 材料性能 |
| 2.2 初始的模拟结果分析 |
| 3 拉延过程参数优化 |
| 3.1 拉延筋优化 |
| 3.2 压边力优化 |
| 3.3 模具间隙优化 |
| 3.4 摩擦因数优化 |
| 4 模拟结果与实际冲压件的比较 |
| 5 结论 |
四、前地板工艺分析及修边冲孔模具设计（论文参考文献）
- [1]电动轿车通道冲压工艺及模具设计[J]. 韩耀东,韩明彦. 模具制造, 2020(12)
- [2]汽车天窗加强环回弹分析及冲压模具设计[D]. 权宏. 东北电力大学, 2020(01)
- [3]汽车右门冲压成形工艺研究[D]. 陈楠. 沈阳理工大学, 2020(08)
- [4]基于产品质量特性的冲压模具工序集成技术开发与应用[J]. 蒋磊,龚剑,王龙,王大鹏,石田浩. 汽车工艺与材料, 2019(10)
- [5]基于绿色制造理念的冲压模具轻量化开发管理[A]. 蒋磊,龚剑,王龙,王大鹏,朱砂. 2019中国仿真技术应用大会暨创新设计北京峰会论文集, 2019
- [6]某乘用车整体式前地板冲压成形回弹控制方法研究[D]. 宋琦. 重庆大学, 2019(01)
- [7]WL乘用车后地板成形工艺分析及优化研究[D]. 余成报. 重庆大学, 2019(01)
- [8]汽车前地板成形有限元数值模拟[D]. 孙延朋. 吉林大学, 2019(11)
- [9]汽车前地板成形有限元数值模拟[J]. 李欣,孙延朋,王丹,陈军绪,谷诤巍,徐虹. 吉林大学学报(工学版), 2019(05)
- [10]汽车地板中通道降成本研究[A]. 肖海东,周卫国,袁河清. 2018中国汽车工程学会年会论文集, 2018