一、半轴套管三辊滚缩成形工艺参数的确定（论文文献综述）
沈谨霞[1]（2022）在《空心轴带芯棒楔横轧成形与微观组织演变规律研究》文中研究指明空心轴具有重量轻、惯性小的优点,其减重对车辆交通工具节能减排以及提高发动机、变速箱等机动响应性能具有显着的效果。目前空心轴类零件的生产主要通过实心轴再机械加工,生产效率低、材料利用率低、加工成本高。楔横轧工艺具有生产效率高、材料利用率高、产品组织性能好的优点。目前,关于楔横轧空心轴的研究较少,本课题对带芯棒楔横轧空心轴精确成形与微观组织等关键问题进行了系统的研究。首先,以空心轴典型材料20CrMoH钢为研究对象,通过热压缩实验得到了该材料的高温变形行为,通过晶粒静态长大实验与动态再结晶实验研究了其微观组织演变规律,采用内变量方法建立了 20CrMoH钢统一粘塑性本构模型。采用遗传算法求解了模型材料常数,经评估得到该本构模型相关系数为0.9861,平均相对误差为4.16%,该本构模型能够较好地预测热变形行为与微观组织。将统一本构模型通过二次开发编译至DEFORM-3D有限元软件中,建立带芯棒楔横轧空心轴的多场耦合有限元模型,通过空心轴轧制实验对该模型进行验证,得出成形尺寸最大误差为9.6%,平均晶粒尺寸误差为12.1%,表明该有限元模型能较好地预测楔横轧空心轴几何尺寸与微观组织。基于该有限元模型,研究了带芯棒楔横轧空心轴变形规律与微观组织演变规律。结果表明:在模具与芯棒作用下,空心轴等效应变主要分布在轧件内层与外层,而中间层变形较小,导致空心轴晶粒尺寸分布呈内外小中间大的特点。当压缩率为0.3、相对芯棒直径为0.7、初始相对壁厚为0.52时,轧件内外层晶粒尺寸为32 μm,而中间层为35 μm。增大压缩率与芯棒直径、减小坯料壁厚可提高轧件整体变形程度,提高微观组织沿壁厚方向的均匀性。轧制变内径空心轴时,发现芯棒台阶阻碍了内孔金属的轴向流动,导致芯棒在成形过程中受到轴向力作用,故应设计芯棒轴向固定装置防止其轴向窜动。其次,通过理论分析与有限元模拟的方法对空心轴外径与内孔协同轧制机理进行了分析,并建立了外径与内孔瞬时减径量的表达式。结果表明:空心轴在外轧制区（模具与轧件）与内轧制区（轧件与芯棒）的作用下发生减径与减壁变形,空心轴内径随外径减径而逐渐减小,但由于减壁变形使金属在变形区的一侧堆积,另一侧延展,使空心轴内径与外径同时周向增大,发生扩径轧制作用。因此,空心轴的带芯棒轧制是一个协同减径的过程,内外径的精确成形需要模具与芯棒的相互配合,使模具对轧件的精整作用大于扩径轧制作用。通过体积平衡法建立了带芯棒楔横轧空心轴外径台阶轧齐曲线的数学模型,通过实验验证了该模型的准确性。结果表明:通过该轧齐曲线成形得到的空心轴直角台阶面轴向偏差范围为0.3 mm,这表明该模型能够实现空心轴外径台阶的精确成形。通过有限元模拟分析了工艺参数对轧齐曲线的影响规律,结果表明空心轴轧齐曲线的长度短于实心轴,且随着芯棒直径与坯料壁厚的增大,轧齐曲线的长度缩短。通过有限元与实验对空心轴轧件内孔尺寸精度进行了分析,揭示了尺寸波动的产生原因,并研究了工艺参数对内孔圆度、楔入位置扩孔与内孔螺旋痕的影响规律。结果表明:内孔尺寸波动是由各轧制阶段的不均匀金属流动导致的,当金属的轴向流动不足而切向流动严重时,则轧件易失圆。楔入位置扩孔是由于轧件楔入区域金属径向与轴向流动显着不足导致的,实验结果表明采用修正的楔尖可以有效解决楔入位置扩孔问题,使楔入区域内孔轴向尺寸波动从0.7 mm减小至0.2 mm。通过模拟与实验对内孔台阶成形规律进行了分析,结果表明内孔台阶正轧时台阶成形角度应在60°以下,内孔台阶反轧时会出现轴向错位与螺旋线,内孔台阶设计角度应小于30°。最后,采用带芯棒楔横轧空心轴工艺轧制了汽车变速箱空心主轴比例件,通过上述成形理论与规律的研究设计了模具与芯棒参数,并获得了成形质量与组织较好的空心主轴轧件,其相对圆度误差在5.3%以内,内孔轴向尺寸波动在3 mm以内,轧后晶粒尺寸在4 μm～25 μm,各外径台阶均能精确成形。总之,本文通过理论分析与建模、有限元模拟与实验相结合的方法,对带芯棒楔横轧空心轴的外径内孔协同轧制机理、外径台阶精确成形、内孔尺寸精度控制与微观组织演变规律等关键科学与工程问题展开了研究,丰富了带芯棒楔横轧空心轴成形理论,为带芯棒楔横轧空心轴工艺的模具与芯棒参数选择、工艺参数设计提供了理论参考。
张孝[2]（2019）在《楔横轧铝合金空心轴成形工艺研究》文中研究说明铝合金具有质量轻、比强度高、抗撞击、耐腐蚀等优点,在保证零部件使用性能的前提下,采用铝合金代替钢铁制零部件可降低重量30%以上。因此,采用铝合金生产制造轴类零件具有显着的优势。但采用楔横轧工艺生产铝合金实心轴类件时其心部极易出现疏松和孔腔等缺陷,严重降低了产品的强度,甚至导致产品失效报废。而采用楔横轧工艺生产铝合金空心轴类件,在满足使用性能要求的前提下,不仅可避免实心轴内部出现的疏松和孔腔等缺陷,还可以降低铝合金材料的使用量,节约成本,同时可发挥铝合金一系列的优点,实现轴类件结构的轻量化。本文以楔横轧铝合金空心轴类件为研究对象,运用DEFORM-3D有限元分析和实验结合的方法对楔横轧铝合金空心轴成形过程进行了研究。分析了楔横轧铝合金空心轴的轧制旋转条件、压扁失稳条件和表面缺陷形成条件等,并据此确定了轧制工艺参数。在此基础上,铝合金的变形温度范围窄,对变形温度和变形速率敏感,本文分析了楔横轧铝合金空心轴在不同轧制温度下轧制过程中的温度场变化,并对不同轧制温度下的轧制损伤进行了研究,为确定合理的轧制温度,提高轧制成形质量奠定了基础;参考圆柱度的概念引入了外径和内径的相对圆柱度作为轧件轴向方向上壁厚均匀性的定量评价指标,分析了轧制工艺参数对相对圆柱度的影响,研究了工艺参数对壁厚变化规律的影响,实现了壁厚的可调;接着研究了楔横轧铝合金空心轴在不同轧制阶段的微观演变规律,并通过点追踪和元胞自动机（CA）法揭示了工艺参数与微观组织演变内在的联系,为优化铝合金空心轴类件轧制工艺参数和提高成形质量提供参考依据;最后对楔横轧铝合金空心轴进行了轧制实验,验证了楔横轧铝合金空心轴的可行性,并对轧件的圆柱度和厚径比进行了测量计算,与仿真结果对比证明了有限元模型的准确性。本文通过有限元和试验结合的方法对楔横轧铝合金空心轴轧制成形进行了研究,验证了楔横轧铝合金空心轴类件的可行性,为楔横轧制其他有色金属空心轴提供了参考。
杨兵[3]（2017）在《基于数值模拟的半轴套管复合镦挤模工艺设计和优化》文中研究说明随着人们生活水平的提高,对汽车结构安全可靠性的要求也是越来越高。半轴套管作为汽车结构中重要的零部件,其质量的好坏则直接对汽车的整体可靠性带来影响,因而半轴套管对汽车的安全性具有重要意义。半轴套管的成形工艺对工件质量有着重要影响,而在半轴套管的各种成形工艺中,热塑性成形工艺在能够得到合理尺寸与形状的同时,还可使金属材料的微观组织结构发生改变,进而改善零件的机械性能。因此,以半轴套管晶粒尺寸细化为目的的热挤压工艺参数优化,成为了提高其质量的重要方法。本文在对国内外研究现状分析的基础上,选取了较为合理的成形工艺方法。同时运用Solidworks软件建立了半轴套管坯料和成形模具的三维几何模型,并基于Deform-3D软件中的Microstructure后处理模块,对半轴套管成形过程中晶粒尺寸的变化进行了模拟分析。研究了变形量、坯料初始温度及挤压速度对工件晶粒尺寸的影响,结果显示,随着变形量以及挤压速度的增大,晶粒尺寸随之减小,而坯料初始温度的升高则会使晶粒尺寸变的粗大。同时研究了半轴套管终锻凹模结构的不同,对晶粒尺寸变化的影响,结果发现圆弧形工作带结构更能使晶粒得到细化。半轴套管的热挤压塑性成形过程是一个复杂多变的过程,变形中受到多种因素的影响。其中坯料初始温度、挤压速度、模具初始温度和摩擦系数是较为主要的四个因素,针对这些影响因素运用有限元数值模拟与正交试验设计相结合,对半轴套管成形过程进行了优化分析,并得到了四个因素对成形质量影响的主次顺序:坯料初始温度>挤压速度>模具初始温度>摩擦系数,以及最优的参数组合。通过本文的研究丰富了热塑性成形工艺的内容,得到了各影响因素对半轴套管成形质量的影响规律,可为同类型零件的实际生产提供理论依据。
刘景民[4]（2016）在《重型车半轴套管镦挤成形工艺的研究》文中研究指明在汽车制造技术迅猛发展的今天,各大汽车厂商不仅仅在整车性能上进行激烈的竞争,在汽车零部件生产上的竞争也日趋激烈,包括新材料的应用、新的成形工艺的研发,这些方面都备受业内关注。其中,与驱动桥壳相连接的半轴套管是主要的、必不可少的零件,承受着整车的全部重量,并且在汽车行驶的过程中,承受着复杂的交变应力,所以说半轴套管的质量是否过关与乘客的生命财产安全息息相关。现在半轴套管的成形技术虽然已经很成熟了,但是普遍采用的成形方案是以棒材为原材料,然后进行多工步成形。这样的成形方案不仅材料利用率低,而且由于工步多,严重影响生产效率,增大了制造误差,造成废品率很高。为了彻底解决以上缺陷,各大厂家积极研发最新的成形工艺,以用来降低成本,以能够适应目前的竞争激烈的汽车零部件市场。所以吉林大学作为汽车行业研发的先锋,提出了以管坯为原材料的一次镦挤成形工艺。本文通过认真分析现有的半轴套管的成形方案,大胆提出了以管坯为原材料的一次镦挤成形工艺,彻底的摒弃了以往的繁琐工序,效率得到大大提高,成本显着降低。一旦实现量产,前景不可估量。本文针对半轴套管新的成形工艺主要对以下几个方面的内容进行了研究:（1）本文根据管材成形的相关理论及半轴套管的几何形状特征,设计了半轴套管锻件图,并通过后期的有限元仿真模拟及实验,验证了锻件图的合理性。依据金属塑性成形前后体积相等的原则及所设计的锻件图,详细计算了管坯的尺寸。最终确定了以管坯为原材料的一次镦挤成形工艺。（2）利用成形软件DEFORM-3D进行有限元仿真模拟,不仅能够验证前边设计的锻件图的合理性,又通过对半轴套管成形结果的详细的分析,论证了以管材为原材料的一次镦挤成形半轴套管的合理性。并且利用正交试验,通过对几个重要的影响参数的优化,探讨了各个影响参数对成形结果影响的大小,并且找到了使得成形载荷最小的工艺参数组合。（3）由于本文中采用的是卧式液压镦锻机成形半轴套管,无先例可以参考,所以设计模具时带来了很大的困难,从多种方案中优选以后,采用了本文所设计的模具结构,凹模分为上下凹模,利用垂直液压缸带动上凹模进行上下行进,用来与下凹模进行开合。其中凹模又创新性的采用了镶块结构,压紧镶块与成形镶块分割开来,有利于模具的更换。在水平方向上,凸模在液压缸的带动下对管坯进行镦挤。（4）针对现有的卧式液压镦锻机进行了详细的理论分析,证明了其能够满足本文中半轴套管的成形。（5）针对以上的研究内容,在车桥厂进行了样件的试制,验证了以上研究内容的合理性。（6）从工程应用价值方面进行分析,证明了本文所研究的成形工艺能够达到高效、经济、环保的效果。
虞春杰[5]（2014）在《楔横轧变截面等内径空心轴类件成形工艺研究》文中认为随着交通运输业的快速发展,各种轴类零件的需求量与日俱增,轻量化技术是汽车零部件制造的重要发展方向,在保证足够强度的前提下使零部件薄壁化、空心化是实现汽车轻量化的主要途径之一。变截面空心轴类件的需求量在汽车行业中不断增加,对其机械特性和力学性能的要求较高。汽车半轴套管做为变截面等内径空心轴类件的代表,它是连接汽车后轮与后桥的结构件,是一个关键基础保安件,其质量好坏直接决定车辆的行驶安全性与可靠性。楔横轧工艺以其高效、节材、产品综合力学性能好等优势在成形轴类零件上得到了广泛的应用。本文以等内径汽车半轴套管变截面段为研究模型,采用Pro/E软件为建模工具,运用大型有限元计算仿真软件DEFORM-3D,建立楔横轧变截面等内径空心轴类零件的有限元模型,对整个成形过程进行仿真分析,对轧件的应力应变场、温度场和金属流动规律进行了研究,并揭示了轧件成形过程中横截面椭圆度产生的原因是横向应力和径向应力分布不均导致截面出现压扁和扭曲现象。针对空心轴类件的宏观成形特点和40Cr材料的微观组织演变,研究了工艺参数对椭圆度规律和微观组织演变规律的影响,在本模型条件下得到了楔横轧变截面等内径空心轴类零件最优工艺参数,成形角为40°、展宽角为3°、轧制温度为950℃、原始相对壁厚为0.625。最后通过轧制实验和金相腐蚀实验验证有限元模拟结果的可靠性以及变截面等内径空心轴类件的成形质量和微观组织演变规律理论的可行性。本文对楔横轧成形等内径汽车半轴套管变截面段的理论和实验研究为等内径汽车半轴套实现专业化和批量化生产奠定了理论基础。
张传海[6]（2013）在《长轴深孔件热挤压工艺设计及数值模拟》文中提出热挤压是一种高效、优质、低消耗的精密塑性加工技术，在很大程度上可以实现近净成形，尤其是在生产形状复杂的受力部件时，既能够保证挤压件的尺寸精度和机械性能，又能够降低设备吨位和减少工艺流程。因此，挤压技术在汽车、机械、军工、航空航天等金属塑性成形领域得到迅速发展和广泛应用。本文在讨论长轴深孔件的热挤压成形工艺时，考虑到其他工艺锻出的毛坯，一般都不能达到零件的尺寸精度要求，尤其是不能直接锻出深孔，需要大量的切削加工来完成，这不仅破坏了金属流线致密分布，严重影响零件质量，而且工序多、材料利用率低、生产效率低下，不符合当今低能耗、高质量、高效率的发展趋势，因此热挤压技术成为开发长轴深孔件新工艺的一个重要的研究方向。热挤压成形是一个复杂的系统问题，传统的物理实验很难直观的分析成形过程中金属材料变形和流动规律、应力应变分布规律，无法明确地解释材料工艺缺陷的形成位置、形成原因、缺陷种类及预防措施，只能通过盲目的“试错法”来优化工艺设计。有限元仿真技术能够在短周期内，以低成本实时地模拟热挤压成形过程，直观地分析金属内部的变形机理，为优化工艺参数和模具设计提供理论支持，是一种开发新工艺的先进技术和手段。本文首先对半轴套管进行热挤压工艺分析，提出采用圆棒坯料的两步成形工艺，以及采用管材的一步成形工艺。通过三维造型软件CATIA建立模具和坯料的几何模型，然后采用有限元软件DEFROM-3D对新工艺进行数值模拟，通过单因素循环法，对比分析坯料加热温度、摩擦条件、模具预热温度和挤压速度这四个主要参数对成形过程的影响，确定了一组优化的工艺参数。同时分析不同工艺方案中金属流动速度场、应力应变场分布、温度场分布以及模具载荷的变化规律，两种新工艺都能得到理想的半轴套管外形。滑动油缸体是底带凸缘的深盲孔结构，提出热挤压一次成形方案，并完成模拟分析，得到理想的挤压件外形。在此基础上，最终确定了最优工艺方案，并完成了对主要热挤压模具的设计。通过本课题对长轴深孔件的研究，将挤压理论与有限元仿真技术结合起来，开发了半轴套管和滑动油缸体的热挤压新工艺。通过模拟分析，验证了工艺的可行性，为同类零件的工艺和模具设计提供了借鉴和参考。
支福鑫[7]（2013）在《汽车后桥壳与半轴套管辊锻成形有限元模拟》文中研究表明作为汽车上重要的零部件，后桥壳本体和半轴套管是材料成形领域研究的重点。其中后桥壳本体成形采用液压胀形、扩张成形、冲压—焊接和铸造等工艺，半轴套管成形采用墩挤、热挤压、楔横轧等工艺。后桥壳本体和半轴套管合称为后桥壳，这两部分一直都是分别成形，加工后焊接成一体。本文将后桥壳本体和半轴套管作为一体研究，即后桥壳，采用空心件辊锻制坯技术，桥壳本体部分实现辊锻制坯，供后续胀形使用；半轴套管部分实现辊锻直接成形。该项目的研究与机械热胀形工艺配合，将实现后桥壳整体无焊缝成形，由此减少零部件数量，降低生产成本，提高后桥壳产品质量和成品率。本课题采用DEFORM有限元软件对汽车后桥壳进行辊锻模拟。半轴套管部分辊锻模拟分五个道次，其中四个成形道次和一个整形道次；后桥壳矩形截面制坯部分采用三道次成形。本文讨论分析了后桥壳辊锻过程中工件的等效应力、等效应变、温度场、流线分布和晶粒尺寸的变化情况，并讨论了影响内凹、壁厚的因素。后桥壳辊锻中，半轴套管变形量大，其等效应力和等效应变大；各个道次最低温度均出现在半轴套管。壁厚增加跟型槽形状、摩擦因子、变形量有关，其中半轴套管辊锻结束后增厚4.77mm。后桥壳辊锻制坯后，流线分布合理，符合性能要求，工件晶粒得到细化。因变形量不同，后桥壳本体矩形截面和半轴套管晶粒变化不同。后桥壳本体矩形截面部分有新晶核生成，均匀化较差；半轴套管组织晶粒较细，均匀化、等轴化程度好。采用DEFORM对后桥壳成形进行辊锻模拟，充分利用了有限元技术的优势。辊锻模拟的分析和结果不仅对实际生产有一定指导作用，而且也对厚壁空心件的研究和理论建立提供了一定的支持。
邓加东[8]（2014）在《复杂深槽环件轧制成形规律与工艺设备设计研究》文中提出复杂深槽环件是一类外表面具有几何非对称深槽的异形环件，在汽车、机械、石油化工等工业领域有着广泛的应用。由于几何形状特殊，无论采用传统的锻造工艺或者专用的环件轧制工艺，都难以直接获得完整的截面轮廓。三辊横轧是通过三辊旋转轧制使工件产生连续局部塑性变形而直接成形表面深槽的一种先进塑性加工新方法。复合轧制是在三辊横轧的基础上结合普通环轧而提出的一种成形深槽环件的复合新工艺。相比简单几何形状对称的深槽环件，复杂深槽环件轧制过程金属流动行为复杂。为实现复杂深槽环件低耗、高效、优质成形制造，有必要对复杂深槽环件三辊横轧和复合轧制成形工艺及设备进行研究。本文通过理论分析，分别给出了三辊横轧及复合轧制工艺成形复杂深槽环件的环坯、轧辊及成形参数的设计方法。由于复杂深槽环件几何形状特殊，对于环坯形状尺寸要求高，通过在ABAQUS中建立可靠的三维热力耦合有限元模型，重点对三种环坯设计方案进行了探讨，发现模拟结果与理论分析类似，但是成形效果有待提高，故提出环坯的优化设计方法，实现了复杂深槽环件的精密成形。为加深对复杂深槽环件三辊横轧及复合轧制过程的认识，利用有限元模拟的方法对台阶型环坯三辊横轧及复合轧制过程进行了分析，揭示了轧制过程中几何、热、力演变规律，进而研究了主轧辊转速、主轧辊进给速度、环坯初轧温度和摩擦系数等成形工艺参数对深槽环件成形质量的影响规律。研究结果为复杂深槽环件产品实际工艺研发提供了科学指导。为了配合工艺开发，本文同时进行了复杂深槽环件三辊横轧和复合轧制的设备设计研究。根据三辊横轧和复合轧制工艺要求，结合传统立式轧环机结构，提出适合这两种工艺的复合轧制设备结构；通过理论计算的方法确定了设备轧制力能参数及关键零部件结构尺寸，根据动作要求设计了液压系统原理图；利用PRO/E软件建立了复合轧制设备三维CAD模型，通过ABAQUS软件对关键零部件进行了静力学分析，基于ADAMS软件完成了虚拟样机的运动和液压系统仿真分析；最终确定了设计方案的可行性，并研发出复合轧制设备实体样机。
汪海斌[9]（2011）在《热轧厚壁管张力减径工艺参数研究》文中研究说明无缝钢管在国民经济中广泛使用,是一种重要的经济钢材。在热轧厚壁管时,容易出现内六方缺陷,这是一个世界性的难题。如何控制内六方程度是无缝钢管制造业一直在寻找突破的问题之一。针对热轧厚壁管内六方缺陷,应用非线性有限元理论,以轧辊孔型和工艺设计为研究重点,开展了一系列工作。①深入理解现代无缝钢管轧制工艺理论,提出了一种新的减径率分配方案,并应用到实际孔型设计中。②使用MATLAB软件生成张力减径机几何模型关键点文件,采用APDL参数化语言建立了张力减径机三维弹性粘塑性热力耦合有限元模型,开发了一套参数化程序。③应用所开发的程序对张力减径过程温度场、速度场、应力场和应变场的有限元分析,结果表明：转速差大的成品管壁厚更均匀,P值更小,内孔形状更好；同样的张力减径机组,通过调整转速差,可以生产相同外径不同壁厚的钢管；初始荒管形状对成品管壁厚影响很大,成品管对初始荒管的形状特性具有继承性；横截面温度分布影响成品管周向壁厚不均。揭示了张力减径过程金属流动规律,指导了孔型设计和轧制工艺制定。④针对将尺寸为Φ95×10mm的荒管轧制成Φ48.3×10mm成品管的要求,设计出22机架孔型参数和轧制工艺参数,将这些参数进行工业试验,轧制后的四支成品管P值均小于0.037,试验成功。证实了有限元模拟的可行性和可靠性。以上研究成果、结论以及孔型和工艺参数已经成功应用于工业化批量大生产,表明孔型参数和工艺参数设计具有科学性、可靠性和可行性。工艺参数被用于批量化生产钢管,产品质量稳定,取得良好的经济效益。
周秀梅[10]（2011）在《汽车双联齿轮坯三辊横轧成形规律研究》文中提出双联齿轮是机械、汽车、船舶、飞机行业中广泛使用的基础零件,其轮坯几何特征为带双台阶的饼类形状。对于此结构零件的传统制造技术为锻造制坯,切削加工,此制造工艺在生产中表现出能耗大、材耗大、效率低等缺点。随着低碳社会的到来,各行各业发展要求趋于低能耗、低污染及低排放,因此,就双联齿轮坯的成形,本文提出了一种节能减排的制造新工艺-三辊横轧工艺。三辊横轧工艺属于连续局部塑性成形工艺,具有节材、节时、高效、小振动冲击、低成本等显着技术经济优点。同时,双联齿轮坯三辊横轧也是一种非稳定和高度非线性的成形工艺,且受到多因素耦合效应影响。因而,为使三辊横轧新技术发挥它的优势应用于实际生产,本文从理论方面、数值模拟方面及试验方面进行了基础性的研究,主要工作如下：1.理论分析。建立了合理的双联齿轮坯三辊横轧咬入模型、轧制运动模型以及主动辊位移计算模型,推导出了双联齿轮坯三辊横轧咬入条件、轧制过程中工件瞬时尺寸和旋转速度的表达式以及完成工件成形所需主动辊总进给量表达式,并分析了影响因素以及影响规律。2.数值模拟。建立了双联齿轮坯三辊横轧热力耦合有限模型,且理论上验证了其有效性。同时基于有效的有限元模型,揭示了双联齿轮坯三辊横轧过程中的基本成形规律,探究了各工艺参数对轧后工件变形和温度分布不均匀性、轧制力以及轧制力矩的影响规律。3.试验。为满足双联齿轮坯三辊横轧后续试验的需要,对实验室现有的新型立式数控热轧环机进行了简单改造,并设计了相应轧辊、工件以及工艺参数。
二、半轴套管三辊滚缩成形工艺参数的确定（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、半轴套管三辊滚缩成形工艺参数的确定（论文提纲范文）
（1）空心轴带芯棒楔横轧成形与微观组织演变规律研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 符号说明 |
| 1 引言 |
| 2 绪论 |
| 2.1 课题研究背景 |
| 2.2 空心轴楔横轧工艺研究进展 |
| 2.2.1 空心轴楔横轧工艺的轧制类型 |
| 2.2.2 空心轴无芯棒楔横轧工艺研究进展 |
| 2.2.3 空心轴带芯棒楔横轧工艺研究进展 |
| 2.3 楔横轧台阶成形研究现状 |
| 2.4 金属热成形微观组织建模与仿真研究现状 |
| 2.4.1 金属热成形微观组织预测模型概述 |
| 2.4.2 楔横轧空心轴微观组织模拟研究现状 |
| 2.5 课题意义与研究内容 |
| 2.5.1 课题意义 |
| 2.5.2 课题来源 |
| 2.5.3 课题研究内容 |
| 3 基于统一本构模型的多场耦合有限元建模与验证 |
| 3.1 20CrMoH钢统一本构模型建立 |
| 3.1.1 热变形行为实验与分析 |
| 3.1.2 微观组织演变实验与分析 |
| 3.1.3 统一本构模型求解与验证 |
| 3.2 带芯棒楔横轧空心轴有限元建模 |
| 3.2.1 本构模型在DEFORM中的二次开发 |
| 3.2.2 有限元模型建立及参数设置 |
| 3.3 有限元模型的验证 |
| 3.3.1 成形尺寸验证 |
| 3.3.2 轧制力验证 |
| 3.3.3 微观组织验证 |
| 3.4 空心轧件应变/温度场与变形规律分析 |
| 3.4.1 应力场与应变场分析 |
| 3.4.2 温度场分析 |
| 3.4.3 金属流动规律分析 |
| 3.4.4 轧制力与力矩分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 带芯棒楔横轧空心轴内外径协同控制变形机理研究 |
| 4.1 楔横轧空心轴内外径减径过程分析 |
| 4.1.1 带芯棒轧制内外径减径过程 |
| 4.1.2 无芯棒轧制内外径减径过程 |
| 4.2 空心轴内外径协同控制变形原理 |
| 4.2.1 内孔减径数学模型 |
| 4.2.2 外接触面几何参数求解 |
| 4.2.3 内接触面几何参数求解 |
| 4.2.4 内外径协同轧制关系 |
| 4.3 内外径轧制参数对协同控制变形的影响 |
| 4.3.1 外径压缩率对内外径变形的影响 |
| 4.3.2 芯棒直径对内外径变形的影响 |
| 4.3.3 芯棒临界直径的预测及分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 带芯棒楔横轧空心轴外径台阶精确成形研究 |
| 5.1 楔横轧空心轴台阶成形原理 |
| 5.1.1 楔横轧台阶轧齐原理 |
| 5.1.2 空心轴台阶轧齐分析 |
| 5.2 空心轴台阶轧齐曲线数学模型 |
| 5.2.1 内外径旋转方程 |
| 5.2.2 外台阶体积计算 |
| 5.2.3 内台阶体积计算 |
| 5.3 轧齐曲线求解与验证 |
| 5.3.1 轧齐曲线的求解 |
| 5.3.2 有限元与实验验证 |
| 5.4 工艺参数对外径台阶成形的影响规律 |
| 5.4.1 芯棒直径对台阶成形的影响 |
| 5.4.2 坯料壁厚对台阶成形的影响 |
| 5.4.3 轧齐角度对台阶成形的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 带芯棒楔横轧空心轴内孔尺寸精度研究 |
| 6.1 实验研究方案 |
| 6.2 工艺参数对内孔尺寸的影响规律 |
| 6.2.1 模具角度对内孔尺寸的影响规律 |
| 6.2.2 压缩率对内孔尺寸的影响规律 |
| 6.2.3 坯料壁厚对内孔尺寸的影响规律 |
| 6.2.4 芯棒直径对内孔尺寸的影响规律 |
| 6.3 变内径空心轴内孔台阶尺寸研究 |
| 6.3.1 内孔台阶正轧成形尺寸 |
| 6.3.2 内孔台阶反轧成形尺寸 |
| 6.4 空心轴圆度分析与控制 |
| 6.4.1 轧件失圆产生原因 |
| 6.4.2 工艺参数对圆度的影响规律 |
| 6.4.3 圆度控制方法 |
| 6.5 内孔轴向尺寸波动分析与控制 |
| 6.5.1 内孔轴向尺寸波动产生原因 |
| 6.5.2 内孔轴向尺寸波动控制方法 |
| 6.6 本章小结 |
| 7 工艺参数对楔横轧空心轴微观组织的影响规律 |
| 7.1 轧制过程中微观组织演变规律 |
| 7.1.1 微观组织分布特征 |
| 7.1.2 微观组织演变规律 |
| 7.2 压缩率对微观组织的影响规律 |
| 7.3 芯棒直径对微观组织的影响 |
| 7.4 坯料壁厚对微观组织的影响规律 |
| 7.5 轧制温度对微观组织的影响规律 |
| 7.6 本章小结 |
| 8 空心轴带芯棒楔横轧工艺应用研究 |
| 8.1 变速箱空心主轴楔横轧模具设计 |
| 8.2 变速箱空心主轴成形结果分析 |
| 8.2.1 成形尺寸分析 |
| 8.2.2 微观组织分析 |
| 8.3 本章小结 |
| 9 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（2）楔横轧铝合金空心轴成形工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 楔横轧成形技术概述 |
| 1.3 空心轴的国内外研究现状 |
| 1.3.1 空心轴的成形方法研究现状 |
| 1.3.2 楔横轧空心轴类件的研究现状 |
| 1.4 课题的来源和意义 |
| 1.5 本文的主要研究内容 |
| 2 楔横轧铝合金空心轴工艺参数的选择与有限元仿真模型建立 |
| 2.1 楔横轧铝合金空心轴工艺参数的选择 |
| 2.1.1 楔横轧空心轴轧制旋转条件 |
| 2.1.2 楔横轧空心轴压扁失稳条件 |
| 2.1.3 楔横轧空心轴表面缺陷形成条件 |
| 2.1.4 工艺参数的选择 |
| 2.2 楔横轧铝合金空心轴有限元模型建立 |
| 2.2.1 DEFORM-3D软件简介 |
| 2.2.2 建立有限元模型 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 楔横轧铝合金空心轴类件轧制过程温度变化分析 |
| 3.1 轧制温度为380℃时的温度场分析 |
| 3.2 轧制温度为430℃时的温度场分析 |
| 3.3 轧制温度为480℃时的温度场分析 |
| 3.4 不同轧制温度对空心铝合金轴损伤的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 工艺参数对楔横轧铝合金空心轴类件壁厚变化规律的影响 |
| 4.1 工艺参数对楔横轧铝合金空心轴类件圆柱度的影响 |
| 4.1.1 成形角对圆柱度的影响 |
| 4.1.2 展宽角对圆柱度的影响 |
| 4.1.3 断面收缩率对圆柱度的影响 |
| 4.1.4 轧制温度对圆柱度的影响 |
| 4.2 工艺参数对楔横轧铝合金空心轴类件轧制后厚径比的影响 |
| 4.2.1 成形角对轧制后厚径比的影响 |
| 4.2.2 展宽角对轧制后厚径比的影响 |
| 4.2.3 断面收缩率对轧制后厚径比的影响 |
| 4.2.4 轧制温度对轧制后厚径比的影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 楔横轧铝合金空心轴轧制过程微观组织演变规律研究 |
| 5.1 楔入段微观组织分布特征 |
| 5.2 展宽段微观组织分布特征 |
| 5.3 精整段微观组织分布特征 |
| 5.4 基于CA法的铝合金空心轴类件轧制过程微观演变过程 |
| 5.5 工艺参数对微观组织分布的影响 |
| 5.5.1 轧制温度的影响 |
| 5.5.2 断面收缩率的影响 |
| 5.5.3 展宽角的影响 |
| 5.5.4 成形角的影响 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 楔横轧铝合金空心轴轧制实验研究 |
| 6.1 楔横轧铝合金空心轴轧制实验 |
| 6.2 实验结果分析 |
| 6.2.1 模拟与实验圆柱度和厚径比的对比 |
| 6.2.2 楔横轧铝合金空心轴微观组织实验 |
| 6.3 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（3）基于数值模拟的半轴套管复合镦挤模工艺设计和优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 课题研究背景及意义 |
| 1.3 研究现状 |
| 1.3.1 半轴套管成形工艺 |
| 1.3.2 金属塑性成形仿真模拟的研究进展 |
| 1.3.3 金属成形微观组织模拟的研究进展 |
| 1.4 本文研究的主要内容 |
| 第2章 金属塑性成形与微观组织理论基础 |
| 2.1 金属塑性成形中有限元法的理论基础 |
| 2.1.1 塑性成形分析的基本假设 |
| 2.1.2 材料变形的刚（粘）塑性基本方程 |
| 2.1.3 有限元法的变分原理 |
| 2.1.4 刚（粘）塑性有限元的分析过程 |
| 2.2 塑性成形过程中的热力耦合理论 |
| 2.2.1 热塑性成形过程中热传导的基本方程 |
| 2.2.2 热力耦合分析 |
| 2.3 材料热塑性成形过程中的微观组织理论 |
| 2.3.1 金属晶粒细化机理 |
| 2.3.2 晶粒尺寸与性能的关系 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 半轴套管的塑性成形数值模拟研究 |
| 3.1 成形工艺方案的选择 |
| 3.2 半轴套管模型的建立 |
| 3.2.1 三维模型的建立 |
| 3.2.2 二维CA模型的建立 |
| 3.3 微观组织模拟结果与分析 |
| 3.3.1 变形量对晶粒尺寸的影响 |
| 3.3.2 工艺条件对晶粒尺寸的影响 |
| 3.3.2.1 模具工作带对晶粒尺寸的影响 |
| 3.3.2.2 挤压速度对晶粒尺寸的影响 |
| 3.3.2.3 坯料初始温度对晶粒尺寸的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 基于正交试验对半轴套管成形工艺参数的优化 |
| 4.1 正交试验设计方法简介 |
| 4.1.1 正交试验的概述 |
| 4.1.2 正交试验的分析方法 |
| 4.2 正交试验设计与结果 |
| 4.2.1 试验设计过程 |
| 4.2.2 半轴套管晶粒尺寸的试验结果 |
| 4.3 试验结果的计算分析 |
| 4.3.1 方差分析 |
| 4.3.2 极差分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 主要工作与结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 攻读硕士学位期间研究成果 |
（4）重型车半轴套管镦挤成形工艺的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 金属塑性成形的有限元数值模拟 |
| 1.2.1 有限元法简介 |
| 1.2.2 金属塑性成形的有限元技术发展 |
| 1.2.3 有限元分析软件应用 |
| 1.3 半轴套管成形制造工艺的研究现状 |
| 1.3.1 国外研究现状 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.4 论文研究的意义和研究内容 |
| 1.4.1 论文研究的意义 |
| 1.4.2 论文研究的内容 |
| 第2章 管材镦挤成形的理论基础 |
| 2.1 金属塑性成形工艺基本理论 |
| 2.1.1 塑性力学的基本假设 |
| 2.1.2 刚塑性基本方程 |
| 2.1.3 刚塑性有限元的变分原理 |
| 2.1.4 刚塑性有限元列式求解 |
| 2.2 管材镦粗工艺 |
| 2.2.1 管料镦粗方式 |
| 2.2.2 管料镦粗规则 |
| 2.2.3 管料镦粗工步设计 |
| 2.2.4 管料的聚集模膛设计 |
| 2.3 金属热挤压工艺 |
| 2.3.1 挤压方法分类 |
| 2.3.2 挤压力的计算 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 半轴套管镦挤成形工艺数值模拟及优化 |
| 3.1 DEFORM软件的介绍 |
| 3.1.1 DEFORM软件的发展 |
| 3.1.2 DEFORM软件的特点 |
| 3.1.3 DEFORM软件的功能 |
| 3.1.4 DEFORM有限元仿真过程 |
| 3.2 半轴套管的锻件图设计 |
| 3.2.1 锻件图设计的基本要求 |
| 3.2.2 设计半轴套管的锻件图 |
| 3.3 有限元仿真模型的建立及工艺参数的确定 |
| 3.3.1 管坯尺寸的确定 |
| 3.3.2 工艺方案的确定 |
| 3.3.3 有限元仿真模型的建立 |
| 3.3.4 材料及基本工艺参数的确定 |
| 3.4 半轴套管初步仿真结果的分析 |
| 3.4.1 金属流动规律的分析 |
| 3.4.2 等效应力分布情况分析 |
| 3.4.3 等效应变分布情况分析 |
| 3.4.4 成形过程中力-行程曲线 |
| 3.5 成形参数对成形载荷影响大小的探讨 |
| 3.5.1 正交试验的正交表设计 |
| 3.5.2 成形参数对成形载荷影响大小的探讨 |
| 3.6 工艺参数的优化 |
| 3.6.1 径向基RBF神经网络模型 |
| 3.6.2 自适应模拟退火算法（ASA） |
| 3.6.3 通过Isight进行参数优化 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 模具结构设计及成形设备研究 |
| 4.1 实验模具结构设计 |
| 4.1.1 模具的优点和分类 |
| 4.1.2 模具材料的选择 |
| 4.1.3 模具结构的设计原则 |
| 4.1.4 半轴套管模具的结构设计 |
| 4.2 成形设备的研究 |
| 4.2.1 液压机的概念及工作原理 |
| 4.2.2 我国多向模锻液压机发展情况 |
| 4.2.3 半轴套管成形用卧式液压镦锻机 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 实验验证及工程价值分析 |
| 5.1 实验验证 |
| 5.1.1 实验准备工作 |
| 5.1.2 实验过程的设计 |
| 5.1.3 实验结果分析 |
| 5.2 工程价值分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 课题展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介及科研成果 |
| 致谢 |
（5）楔横轧变截面等内径空心轴类件成形工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 汽车半轴套管及其成形技术的国内外研究现状 |
| 1.2 空心轴类件楔横轧技术简介及研究现状 |
| 1.2.1 空心轴类件楔横轧技术简介 |
| 1.2.2 空心轴类件楔横轧工艺研究现状 |
| 1.3 课题来源及研究内容 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 课题研究内容 |
| 2 楔横轧变截面等内径空心轴类件有限元模型建立 |
| 2.1 有限元概述及DEFORM-3D软件简介 |
| 2.2 40Cr合金结构钢及其本构方程 |
| 2.3 有限元模型的建立和参数选择 |
| 2.3.1 有限元模型的建立和边界条件 |
| 2.3.2 工艺参数选择和设定 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 楔横轧变截面等内径空心轴类件成形机理研究 |
| 3.1 变截面等内径空心轴类件的成形过程 |
| 3.2 变截面等内径空心轴类件的应力场分布特征 |
| 3.2.1 楔入段应力场分布特征 |
| 3.2.2 展宽段应力场分布特征 |
| 3.2.3 精整段应力场分布特征 |
| 3.3 变截面等内径空心轴类件的应变场分布特征 |
| 3.3.1 楔入段应变场分布特征 |
| 3.3.2 展宽段应变场分布特征 |
| 3.3.3 精整段应变场分布特征 |
| 3.4 变截面等内径空心轴类件的温度场分布特征 |
| 3.4.1 轧制过程温度场分布 |
| 3.4.2 轧件内部的温度特征 |
| 3.5 变截面等内径空心轴类件的金属流动规律 |
| 3.5.1 金属径向流动规律分析 |
| 3.5.2 金属横向流动规律分析 |
| 3.5.3 金属轴向流动规律分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 楔横轧变截面等内径空心轴类件的椭圆度研究 |
| 4.1 楔横轧变截面等内径空心轴的椭圆度缺陷概述 |
| 4.2 有限元模拟方案设计和数据处理 |
| 4.3 工艺参数对椭圆度影响规律分析 |
| 4.3.1 成形角 α 对椭圆度的影响 |
| 4.3.2 展宽角 β 对椭圆度的影响 |
| 4.3.3 轧件原始相对壁厚Q对椭圆度的影响 |
| 4.3.4 轧件温度T对椭圆度的影响 |
| 4.3.5 椭圆度影响因素综合分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 楔横轧变截面等内径空心轴类件的微观组织演变研究 |
| 5.1 研究方法和研究对象 |
| 5.2 变截面等内径空心轴类件的微观组织分布特征 |
| 5.2.1 楔入段微观组织的分布特征 |
| 5.2.2 展宽段微观组织的分布特征 |
| 5.2.3 精整段微观组织的分布特征 |
| 5.3 工艺参数对微观组织演变规律分析 |
| 5.3.1 成形角对微观组织演变规律分析 |
| 5.3.2 展宽角对微观组织演变规律分析 |
| 5.3.3 轧件温度对微观组织演变规律分析 |
| 5.3.4 轧件原始相对壁厚对微观组织演变规律分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 楔横轧变截面等内径空心轴类件实验 |
| 6.1 变断面收缩等内径率空心轴轧制实验 |
| 6.1.1 轧制实验仪器介绍 |
| 6.1.2 变截面等内径空心轴模具参数选取和实验方案 |
| 6.1.3 变截面等内径空心轴实验结果和数据对比 |
| 6.2 变断面收率等内径空心轴金相腐蚀实验 |
| 6.2.1 初始晶粒尺寸测定 |
| 6.2.2 轧制后晶粒尺寸测定 |
| 6.3 本章小结 |
| 7 总结和展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（6）长轴深孔件热挤压工艺设计及数值模拟（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 挤压工艺简介 |
| 1.2.1 挤压加工的定义及分类 |
| 1.2.2 挤压工艺的特点 |
| 1.3 挤压技术的发展现状及趋势 |
| 1.4 选题目的及意义 |
| 1.5 课题研究内容 |
| 第2章 热力耦合刚塑性有限元基本理论及方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 刚塑性有限元基本理论 |
| 2.2.1 刚塑性有限元法的基本假设 |
| 2.2.2 塑性力学基本方程 |
| 2.2.3 刚塑性有限元变分原理 |
| 2.2.4 刚塑性有限元求解过程 |
| 2.3 热传导有限元基本理论 |
| 2.3.1 热传导基本方程 |
| 2.3.2 初始条件和边界条件 |
| 2.3.3 有限元公式与求解 |
| 2.3.4 热力耦合分析 |
| 2.4 DEFORM 有限元模拟系统 |
| 2.4.1 有限元技术发展概况 |
| 2.4.2 DEFORM 软件简介 |
| 2.4.3 DEFORM 软件特点 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 半轴套管成形工艺及有限元分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 国内外发展现状 |
| 3.3 半轴套管热挤压工艺分析 |
| 3.3.1 挤压件图设计 |
| 3.3.2 工艺方案一 |
| 3.3.3 工艺方案二 |
| 3.3.4 有限元模型建立 |
| 3.4 挤压工艺参数的选择 |
| 3.4.1 坯料加热温度的影响 |
| 3.4.2 摩擦条件的影响 |
| 3.4.3 模具预热温度的影响 |
| 3.4.4 挤压速度的影响 |
| 3.5 工艺方案一模拟分析 |
| 3.5.1 镦挤成形过程 |
| 3.5.2 正挤压成形过程 |
| 3.6 工艺方案二模拟分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 油缸体成形工艺及有限元分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 油缸体热挤压工艺分析 |
| 4.2.1 挤压件图设计 |
| 4.2.2 坯料尺寸计算 |
| 4.2.3 工艺方案确定 |
| 4.2.4 工艺参数选择 |
| 4.3 仿真模拟结果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 热挤压模具设计 |
| 5.1 热挤压模具设计要求 |
| 5.2 挤压力的计算 |
| 5.3 半轴套管热挤压模具 |
| 5.4 油缸体热挤压模具 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）汽车后桥壳与半轴套管辊锻成形有限元模拟（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 后桥壳本体与半轴套管 |
| 1.1.1 后桥壳本体 |
| 1.1.2 半轴套管 |
| 1.2 辊锻工艺及其发展 |
| 1.3 有限元技术 |
| 1.3.1 有限元在成形模拟中的应用 |
| 1.3.2 显微组织模拟现状 |
| 1.3.3 DEFORM 有限元模拟软件简介 |
| 1.4 后桥壳成形分析 |
| 1.5 研究内容与选题意义 |
| 1.5.1 研究内容 |
| 1.5.2 选题意义 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 基本理论与模拟前处理 |
| 2.1 辊锻变形的基本原理 |
| 2.1.1 辊锻变形区的主要参数 |
| 2.1.2 坯料的咬入 |
| 2.1.3 前滑及其影响因素 |
| 2.1.4 展宽及其影响因素 |
| 2.1.5 辊锻道次的确定 |
| 2.1.6 型槽系的选择 |
| 2.1.7 模具型槽尺寸的确定 |
| 2.2 刚塑性有限元理论 |
| 2.2.1 刚塑性材料的六点假设 |
| 2.2.2 刚塑性材料基本方程 |
| 2.2.3 刚塑性有限元法的处理方法和求解过程 |
| 2.2.4 马可夫变分原理 |
| 2.2.5 塑性边界条件 |
| 2.3 模具的设计 |
| 2.3.1 矩形型槽的设计 |
| 2.3.2 半轴型槽的设计 |
| 2.4 辊锻前处理 |
| 2.4.11 6MnL 材料库的建立 |
| 2.4.2 模拟参数设置 |
| 2.5 本章小节 |
| 第三章 辊锻模拟结果分析 |
| 3.1 等效应力分析 |
| 3.1.1 后桥壳本体矩形截面等效应力 |
| 3.1.2 后桥壳本体圆形截面等效应力 |
| 3.1.3 半轴套管等效应力 |
| 3.2 等效应变分析 |
| 3.2.1 后桥壳本体矩形截面等效应变 |
| 3.2.2 后桥壳本体圆形截面等效应变 |
| 3.2.3 半轴套管等效应变 |
| 3.3 温度场分析 |
| 3.4 内凹现象分析 |
| 3.4.1 原坯壁厚的影响 |
| 3.4.2 摩擦系数的影响 |
| 3.4.3 变形长度的影响 |
| 3.4.4 加工温度的影响 |
| 3.5 增厚现象分析 |
| 3.5.1 原坯壁厚的影响 |
| 3.5.2 摩擦系数的影响 |
| 3.5.3 加工温度的影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 流线仿真与晶粒尺寸分析 |
| 4.1 流线仿真分析 |
| 4.1.1 后桥壳流线分析 |
| 4.1.2 摩擦系数的影响 |
| 4.1.3 锻辊转速的影响 |
| 4.2 晶粒尺寸分析 |
| 4.2.1 后桥壳晶粒尺寸分析 |
| 4.2.2 变形速率的影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（8）复杂深槽环件轧制成形规律与工艺设备设计研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 复杂深槽环件及其传统加工工艺 |
| 1.2 三辊横轧与复合轧制工艺简介 |
| 1.2.1 三辊工艺成形原理及特点 |
| 1.2.2 复合轧制工艺成形原理及特点 |
| 1.3 三辊横轧与复合轧制理论、工艺与设备研究现状 |
| 1.3.1 三辊横轧与复合轧制理论与工艺研究 |
| 1.3.2 环件轧制设备及其虚拟设计研究 |
| 1.4 课题来源、目的和意义 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 课题目的和意义 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 1.5.1 复杂深槽环件三辊横轧成形规律与工艺设计方法 |
| 1.5.2 复杂深槽环件复合轧制成形规律与工艺设计方法 |
| 1.5.3 复杂深槽环件三辊横轧与复合轧制设备设计 |
| 第2章 复杂深槽环件三辊横轧成形规律与工艺设计方法 |
| 2.1 复杂深槽环件三辊横轧工艺参数设计方法 |
| 2.1.1 环坯形状尺寸设计 |
| 2.1.2 轧辊形状尺寸及位置设计 |
| 2.1.3 轧制成形参数设计 |
| 2.2 复杂深槽环件三辊横轧环坯优化设计方法 |
| 2.2.1 环坯设计有限元模拟分析 |
| 2.2.2 环坯尺寸优化设计方法 |
| 2.2.3 环坯优化设计方法验证 |
| 2.3 复杂深槽环件三辊横轧成形规律 |
| 2.3.1 环件几何、热、力演变规律 |
| 2.3.2 工艺参数对内孔和凹槽成形的作用规律 |
| 2.4 复杂深槽环件三辊横轧工艺应用 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 复杂深槽环件复合轧制成形规律与工艺设计方法 |
| 3.1 复杂深槽环件复合轧制工艺参数设计方法 |
| 3.1.1 环坯形状尺寸设计 |
| 3.1.2 轧辊形状尺寸及位置设计 |
| 3.1.3 轧制成形参数设计 |
| 3.2 复杂深槽环件复合轧制环坯优化设计方法 |
| 3.2.1 环坯设计有限元模拟分析 |
| 3.2.2 环坯尺寸优化设计方法 |
| 3.3 复杂深槽环件复合轧制成形规律 |
| 3.3.1 环件几何、热、力演变规律 |
| 3.3.2 工艺参数对凹槽成形的作用规律 |
| 3.4 复杂深槽环件复合轧制工艺应用 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 复杂深槽环件三辊横轧与复合轧制设备设计 |
| 4.1 轧制设备结构及力能参数设计 |
| 4.1.1 轧制设备总体结构设计 |
| 4.1.2 轧制设备力能参数设计 |
| 4.1.3 关键零部件结构设计 |
| 4.1.4 液压系统设计 |
| 4.2 轧制设备虚拟设计及模拟仿真分析 |
| 4.2.1 轧制设备三维实体设计 |
| 4.2.2 关键零部件静力学模拟分析 |
| 4.2.3 轧制设备运动学仿真分析 |
| 4.2.4 轧制设备液压系统仿真分析 |
| 4.3 复合轧制设备研发样机 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 总结与展望 |
| 5.1 研究总结 |
| 5.2 工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间获得的科研成果 |
（9）热轧厚壁管张力减径工艺参数研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.1.1 无缝钢管发展简介 |
| 1.1.2 国内无缝钢管发展情况 |
| 1.1.3 研究意义 |
| 1.2 研究现状 |
| 1.2.1 钢管张力减径发展历程 |
| 1.2.2 金属塑性成形有限元技术的应用现状 |
| 1.2.3 有限元法在钢管张力减径中的应用 |
| 1.2.4 数值模拟软件简介 |
| 1.3 研究内容 |
| 1.3.1 问题的引出 |
| 1.3.2 研究内容的确定 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 张力减径理论及数值模拟基本理论 |
| 2.1 张力减径原理 |
| 2.2 张力减径机孔型设计 |
| 2.2.1 孔型设计的任务 |
| 2.2.2 减径率分配 |
| 2.2.3 各机架减径率的确定 |
| 2.2.4 孔型设计方法 |
| 2.3 非线性有限元基本理论 |
| 2.3.1 几何非线性 |
| 2.3.2 大变形动力学数值计算理论 |
| 2.3.3 虚功原理 |
| 2.3.4 材料非线性 |
| 2.3.5 状态非线性 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 张力减径机组模型的建立 |
| 3.1 张力减径机关键几何数据点的生成 |
| 3.1.1 MATLAB软件简介 |
| 3.1.2 关键几何数据点的生成 |
| 3.2 张力减径几何模型的建立 |
| 3.2.1 APDL参数化语言 |
| 3.2.2 使用APDL建立张力减径几何模型的关键点 |
| 3.2.3 张力减径机几何模型 |
| 3.3 张力减径过程三维热力耦合有限元模型 |
| 3.3.1 模型的简化 |
| 3.3.2 基本假设 |
| 3.3.3 荒管本构方程的确定 |
| 3.3.4 网格划分 |
| 3.4 边界条件的确定 |
| 3.4.1 摩擦条件 |
| 3.4.2 初始条件 |
| 3.4.3 热边界条件 |
| 3.5 求解控制与仿真精确性分析 |
| 3.5.1 时间步长控制 |
| 3.5.2 仿真精确性分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 工艺参数对成品管质量影响分析 |
| 4.1 无缝钢管张力减径过程模拟分析 |
| 4.1.1 温度变化分析 |
| 4.1.2 轴向应力分析 |
| 4.1.3 等效应力分析 |
| 4.1.4 等效塑性应变分析 |
| 4.2 工艺参数对模拟结果影响分析 |
| 4.2.1 张力减径机电机转速对成品管的影响 |
| 4.2.2 荒管几何形状对成品管的影响 |
| 4.2.3 荒截面温差对成品管影响 |
| 4.3 孔型优化 |
| 4.3.1 某厂所提供工艺参数仿真结果 |
| 4.3.2 初始设计的孔型仿真结果 |
| 4.3.3 优化后的最终孔型仿真结果 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 小口径厚壁管张力减径试验 |
| 5.1 试样材料及孔型加工 |
| 5.1.1 试样材料 |
| 5.1.2 试样截面尺寸测量 |
| 5.2 孔型加工 |
| 5.2.1 孔型加工方法 |
| 5.2.2 刀具直径及刀具距离的确定 |
| 5.2.3 孔型加工 |
| 5.3 实验 |
| 5.3.1 实验名称 |
| 5.3.2 实验日期和地点 |
| 5.3.3 实验目的 |
| 5.3.4 实验内容 |
| 5.3.5 实验环境和设备 |
| 5.3.6 实验步骤 |
| 5.3.7 实验结果 |
| 5.3.8 实验结论 |
| 5.4 批量生产情况 |
| 5.4.1 批量生产 |
| 5.4.2 批量生成小结 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 后续工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间主要研究成果 |
（10）汽车双联齿轮坯三辊横轧成形规律研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 双联齿轮轮坯成形方法的研究现状 |
| 1.2 双联齿轮坯三辊横轧成形方法的提出 |
| 1.3 课题研究的目的和意义 |
| 1.4 课题来源和主要研究内容 |
| 第2章 双联齿轮坯三辊横轧静力学和运动学分析 |
| 2.1 工件三辊横轧静力学分析 |
| 2.2 工件三辊横轧运动学分析 |
| 2.2.1 主动辊总位移计算 |
| 2.2.2 工件成形运动规律 |
| 2.2.3 工件运动影响因素和变化规律 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 双联齿轮坯三辊横轧成形有限元建模 |
| 3.1 ABAQUS有限元软件概述 |
| 3.2 双联齿轮坯三辊横轧过程模拟流程 |
| 3.3 双联齿轮坯三辊横轧过程建模 |
| 3.3.1 几何建模及装配 |
| 3.3.2 分析步定义 |
| 3.3.3 接触定义 |
| 3.3.4 约束和载荷 |
| 3.3.5 网格划分 |
| 3.3.6 计算及结果后处理 |
| 3.4 双联齿轮坯三辊横轧有限元模型的验证 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 双联齿轮坯三辊横轧有限元模拟分析 |
| 4.1 双联齿轮坯三辊横轧基本成形规律 |
| 4.1.1 等效应变演变规律 |
| 4.1.2 温度演变规律 |
| 4.1.3 轧制力能参数分布规律 |
| 4.2 工艺参数对三辊横轧成形的作用规律 |
| 4.2.1 工艺参数的选定 |
| 4.2.2 工艺参数对工件变形不均匀性的影响 |
| 4.2.3 工艺参数对工件温度分布不均匀性的影响 |
| 4.2.4 工艺参数对力能参数分布的影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 双联齿轮坯三辊横轧试验方案设计 |
| 5.1 确定合理的试验方案 |
| 5.1.1 试验设备、模具以及毛坯 |
| 5.1.2 工艺参数设计 |
| 5.2 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表的论文 |
四、半轴套管三辊滚缩成形工艺参数的确定（论文参考文献）
- [1]空心轴带芯棒楔横轧成形与微观组织演变规律研究[D]. 沈谨霞. 北京科技大学, 2022
- [2]楔横轧铝合金空心轴成形工艺研究[D]. 张孝. 宁波大学, 2019(06)
- [3]基于数值模拟的半轴套管复合镦挤模工艺设计和优化[D]. 杨兵. 长春工业大学, 2017(08)
- [4]重型车半轴套管镦挤成形工艺的研究[D]. 刘景民. 吉林大学, 2016(09)
- [5]楔横轧变截面等内径空心轴类件成形工艺研究[D]. 虞春杰. 宁波大学, 2014(03)
- [6]长轴深孔件热挤压工艺设计及数值模拟[D]. 张传海. 吉林大学, 2013(09)
- [7]汽车后桥壳与半轴套管辊锻成形有限元模拟[D]. 支福鑫. 吉林大学, 2013(09)
- [8]复杂深槽环件轧制成形规律与工艺设备设计研究[D]. 邓加东. 武汉理工大学, 2014(04)
- [9]热轧厚壁管张力减径工艺参数研究[D]. 汪海斌. 中南大学, 2011(01)
- [10]汽车双联齿轮坯三辊横轧成形规律研究[D]. 周秀梅. 武汉理工大学, 2011(11)