一、石灰炉炉底风机的节能改造（论文文献综述）
顾源[1]（2020）在《基于实际工程的燃煤供热锅炉脱硫除尘及脱硝技术》文中提出随着社会的发展和城市化进程的加快,大气污染问题越来越严重,雾霾是近几年大气污染问题中的“后起之秀”,雾霾天气已经严重影响到了人们的身体健康。雾霾中主要的组成成分—固体粉尘颗粒的主要来源就是煤炭的燃烧,除此之外,煤炭燃烧产生的烟气中还存在着SO2、NOx等有害气体,均是导致大气污染的主要物质,我国作为煤炭消耗大国,煤炭的使用在推动城市工业发展与居民供热的同时,也同时严重影响了大气环境质量以及人们的生活质量。由此可见,开展燃煤烟气的脱硫、脱硝、除尘技术研究势在必行。本文以探索适合沈阳地区的燃煤脱硫、脱硝、除尘技术形式为目的,分析了目前各种脱硫、脱硝及除尘技术的应用和发展现状,深入研究各种技术工艺的原理和特点,结合沈阳市地理环境条件、供热现状与规划及脱硫、脱硝和除尘技术应用现状,以沈阳市铁西金谷热源集中供热工程、沙河热源厂扩建项目为例,通过数据对比分析工程实例的环境效益指标,希望为沈阳市燃煤烟气脱硫、脱硝及除尘技术的选择方向提供些许建议。首先,本文针对不同的烟气脱硫、除尘及脱硝工艺分别深入研究其各自的工作原理和工艺特点,以此来判断各种工艺的优缺点、适用范围及经济和环境效益等。其次,本文第三章分析沈阳市自然环境特点、市内供热现状与规划等集中供热情况,其中重点调查沈阳市西部和南部区域的现状热源分布及供热规划情况,为第四章的工程实例研究奠定研究数据基础。本文还对沈阳市大气污染情况及燃煤锅炉厂中的烟气脱硫、除尘及脱硝技术的应用发展情况进行了深入的研究。通过第三章的分析总结出,“十二五”以来沈阳市着重治理大气污染问题并已经初见成效,但是作为主要大气污染源的燃煤烟气治理工作仍需进一步加强:燃煤锅炉厂中脱硫设施缺位率较高、脱硫效率偏低、除尘效率低、几乎没有脱硝设施。然后,本文通过沈阳市铁西金谷热源厂及沙河热源厂扩建等工程实例的设计检测数据研究,对比两个项目建设实施前后的燃煤锅炉烟气中二氧化硫、氮氧化物、烟尘等大气污染的排放浓度及排放量等指标,验证了高效煤粉锅炉系统、镁钙双碱法脱硫技术、袋式除尘技术、低氮燃烧技术及SNCR技术的实际应用价值,并且通过两个工程实例的监测数据对比可以发现,这些烟气治理措施在沈阳市的特定环境条件下也具有良好的效果,具有极好的适用性。
刘彦龙[2]（2020）在《热电厂烟气脱硝脱硫除尘系统改造及工程实践》文中认为燃煤烟气排放的粉尘、SO2和NOx等污染物是形成雾霾的前驱体,控制燃煤过程大气污染物排放已成为解决大气雾霾污染问题的重要举措。全面实施燃煤电厂超低排放和节能改造,降低煤耗和污染排放,是新时期大气污染控制行动、打赢“蓝天保卫战”的重要内容。燃煤电厂烟气净化优化是一个极其复杂的过程,涵盖了烟气脱硝、烟气脱硫和烟气除尘等内容,因此,多种污染物高效协同脱除的系统开发,是燃煤电厂大气污染物超低排放的核心。本文针对SNCR+干法烟气脱硫+静电烟气除尘组合工艺,通过多环节改造、系统性优化,实现燃煤电厂烟气污染物的超低排放。烟气脱硝优化涉及循环物料系统、布风装置、二次风口、水冷屏和过热屏等环节,结合低氮燃烧改造,实现超低排放,改造后NOx排放浓度从均值80mg/Nm3降低到50mg/Nm3以下。烟气脱硫优化涉及燃料品质控制、炉内烟气脱硫以及湿法烟气脱硫等环节,通过加装石灰石石膏湿法烟气脱硫,SO2浓度从均值700mg/Nm3降低到均值11mg/Nm3。烟气除尘优化包括烟气除尘工艺路线的选择、CEMS（烟气在线监测系统）改造及烟尘浓度控制等内容,通过湿式电烟气除尘改造措施,烟气尘浓度从20mg/Nm3降低到5mg/Nm3以下。经过烟气脱硫脱硝除尘改造工程的具体实施和实践后,燃煤电厂SO2排放总量降低了65%以上,NOx的排放总量下降了一半左右,烟尘排放总量降低了80%以上,经济效益和环保效益都得以极大地提升。这不仅对本热电厂今后的发展有一定的借鉴意义,而且对于其它热电厂的优化与发展也有一定的借鉴价值。
陈兴任[3]（2019）在《铅锌冶炼烟气制酸环保节能技术的研究与应用》文中进行了进一步梳理针对铅锌两套制酸系统在实际生产领域的环保节能问题,基于环保节能理论,采用设备领域科技前沿和关键核心技术,进行了研究。本文详细概述了铅锌冶炼烟气制酸生产工艺和主要设备运行情况,随着两套制酸系统产能逐年递增,现有生产工艺在实际生产运行过程中暴露出能耗和环保指标未能达到国家行业标准许可要求。因此紧紧围绕铅锌两套制酸系统在实际生产运行中存在的问题,通过理论分析、工艺计算及改造方案论证,针对生产运行中存在的能耗和环保问题,采取了相应的技术改造,并对改造实践进行阐述。将环保减排与节能降耗理论相结合,通过几种尾气脱硫技术的对比分析,将现有钠碱法脱硫工艺改造为双氧水脱硫工艺;使用新型发热管技术用于锌转化电炉改造;采用高压变频技术用于铅锌KK&K风机节能改造;应用流体输送技术进行循环水泵改造;利用最新低温热能回收技术回收锌硫酸系统干燥和吸收过程中的反应热,产生蒸汽;通过环保节能技术的研究与应用项目的实施,环保方面实现铅锌尾气二氧化硫浓度排放小于50mg/Nm3,酸雾<10mg/Nm3,减排SO2排放205.7t/a,环保指标达到并远远低于国家《铅锌工业污染物排放标准》要求。节能方面每年可节约527.66万度电,增产8.4wt/a蒸汽,增产硫酸1951.25t,为企业创造直接经济效益551万元/年,实现铅硫酸综合能耗18kgce/t,铅硫酸吨酸电耗170k Wh/t,锌硫酸综合能耗-105kgce/t,锌硫酸吨酸耗电129 k Wh/t,达到GB29141-2012《工业硫酸单位产品能源消耗限额》要求中现有硫酸企业铅冶炼制酸单位产品综合能耗≤22kgce/t),吨酸耗电≤180 k Wh/t锌冶炼制酸单位产品综合能耗≤-85kgce/t),吨酸耗电≤130 k Wh/t的标准。实现该应用成果适用于铅锌冶炼烟气制酸装置,取得良好的环保效益和经济效益,可为同行业提高能源利用效率和提升环保技术指标提供借鉴,具有良好的示范意义。
董鹏[4]（2019）在《某稀土生产线含氟废气处理系统的技术改造设计》文中研究表明我国是目前世界上少有的几个工业大国之一,也是目前世界上稀土资源储量最大的国家和稀土成品出口最大的国家之一。稀土行业的粗狂式发展,导致稀土生产过程中废气的净化效果一直不是很理想。进入新世纪,我国提出了可持续的绿色发展、加快生态文明建设的道路,要求工业污染物的排放必须符合相关的排放标准。因此,本研究针对稀土工业在生产中所产生的废气中含氟污染物的去除净化进行了详细的研究:以江西省某稀土生产线的生产工艺流程为研究对象,分析其含氟废气产生的来源以及成分特征。然后,分析原有废气处理系统在废气的处理净化过程中存在的一些问题并提出相应的改造方案。最后,按改造方案施工后,进行现场运行调试,分析改造效果。针对该废气处理系统的改造设计,得出如下结论:（1）稀土电解冶炼产生的含氟废气排放具有排放速率低,温度高的特点,由于稀土电解生产中工艺的需求,采用侧向吸风罩的设计比上引式提高高度的吸风罩,更能有效的提升废气的吸收效率。采用侧引式吸风罩设计后,生产车间内粉尘和含氟废气大幅减少,废气的收集率达到了 99%。车间和厂区内粉尘和含氟化合物浓度均在《稀土工业污染物排放标准》中的标准值以内。（2）对于稀土电解冶炼产生的废气,采用加长的下引式重力沉降巷道的方式比采用布袋式除尘的方式更为经济。下引式重力沉降巷道既能够达到一定的除尘效果,还能大大降低运行的成本。（3）原一级水洗喷淋塔排放废气中的粉尘和氟化物统计值为56.02 mg/m3和4.65 mg/m3,达标率分别为31.43%和57.14%,废气净化效果不理想。通过重新设计,将喷淋塔设计为二级喷淋淋洗,一级为5L/s的水淋洗,二级为5L/s的石灰水淋洗;通过施工后的现场调试监测,采用二级喷淋的方式,排放废气中粉尘浓度为30.02 mg/m3和3.16 mg/m3,达标率均为100%。该设计能够有效的提升电解废气中含氟污染物的净化效果。（4）原喷淋废水处理存在处理效果差,废水量多的问题;通过设计改造增加中和沉淀池,向废水中额外添加石灰粉,增加废水中污染的沉淀效果,废水在沉淀池经过沉淀分层后,上清液循环到喷淋塔使用,沉积物离心脱水。（5）对整体废气处理系统调试监测,计算得到该次改造能够每年减排氟化物0.21吨,粉尘4.62吨,减排率分别提升18.52%和35.81%,污染物减排效果显着。（6）本次废气处理系统的改造,产生了一定的经济以及环境效益,车间和厂区内含氟化合物明显降低,废气粉尘的收集通过回收利用产生了一定的经济效益,另外,设计上的优化使废气处理系统的电能消耗每天能够节约2953.28元。
马川[5]（2018）在《电石生产工艺过程的设计与优化》文中认为随着电石行业技术的发展,国家产业政策的调整,针对高耗能产业的规范及节能、降耗、减排的要求,电石生产工艺技术的深入研究及更新,成为“十三五”发展电石行业必须要走的重要途径。本文从电石生产过程中的原料准备、配料、碳材烘干、回转窑煅烧石灰、电炉冶炼、尾气利用、废气净化等工序,深入研究及讨论新技术的开发及应用,以达到节能、降耗及减排的作用,主要结论如下:（1）原材料处理工艺的改进,减少了原料二次倒运产生的损耗,减少了粉料入炉对电石炉料层透气性的影响,根据原料物理化学性能的不同,制定不同的物料配比比例,使电石生成反应速度得以加快;根据不同的原材料,合理地设定电炉的几何参数及电气工艺参数,找到适合本电炉的工艺操作控制模型,使电炉操作自动化程度提升,冶炼生产工况稳定;（2）根据电炉电气工艺参数炉膛内径9000mm电极壳直径1350mm极心园直径4200mm炉膛深度3200mm,调整电极糊的配方,找到适合本电炉的电极焙烧电极糊主要参数,保障电石冶炼的正常生产;利用回转窑高温烟气烘干碳材,实现了能源的综合利用,节约了投资,降低了能耗指标;（3）合理调整变压器的出线端子排布及平台土建结构,使变压器尽可能的靠近电极布置,取消补偿及短网,仅留通水电缆,大大缩短了短网长度,经过计算40500kVA密闭电石炉每年节约电能折标煤约2614t;（4）采用自主创新国内外先进的直燃式回转气烧石灰窑炉气利用技术,这项将炉气先利用后净化的技术既利用了炉气的显热还可避免炉气净化过程中的不安全因素,可为企业每年节约能源折标煤16246.5t;（5）对电石出炉后电石坨冷却过程中产生的显热进行了回收利用,采用余热锅炉发电,年节能折标煤约11712.84t,为企业节能降耗提供了新的方向,降低了企业的生产成本。
胡海东,刁金霞[6]（2018）在《石灰窑的自动化改造》文中研究表明针对立式煤气石灰窑工艺要求设计出生产自动化改造方案。通过改进燃烧喷嘴的布局、喷嘴外形和煅烧方式,使燃料充分燃烧,解决了窑内大量的欠烧和过烧问题,提高了产品质量和产量;通过在温度检测与控制中采用PID调节技术,设计出煅烧温度自动化控制系统,大大减少了人力物力的支出;通过投入高精度传感器和控制仪表,提高了自动控制系统的精度和灵敏度,提高了成品率。另外,对煅烧后的废气引出通过换热器进行热能二次利用,并加装除尘设备,节能减排,提高了现场安全系数。
马荣荣[7]（2015）在《电石生产节能降耗控制研究》文中研究指明十八大召开以来,国家出台一系列关于企业结构调整、转型升级、行业准入条件及电石产品能耗限额等相关产业政策和新标准,随着新《环保法》（2014修订）的实施,电石行业节能降耗、环境保护工作已成为决定电石企业生死存亡的重要工作。我国电石工业属于结构性产能过剩的产业,受下游聚氯乙烯市场持续低迷的影响及表观消费量限制,2014年我国拥有4183万吨电石产能,开工率仅为62%,而电石生产的能耗居高不下,一直是困扰电石工业发展的一道难题。本文以电石节能降耗的影响因素为研究对象,全面系统的介绍了电石行业发展现状及节能技术,对电石生产理论及能耗影响因素的进行了细致的分析；结合生产实际,紧紧围绕改善电石生产原材料质量、先进的节能技术装备、生产操作控制的有效经验、固废综合利用等方面多项降低能耗的有效措施来进行总结分析,最终通过能耗核算和效果评估,取得了较好节能降耗效益,主要研究成果是：1.通过对电石生产理论、能耗影响因素分析总结出降低能耗应从改善焦炭、兰炭、石灰、电极糊等原辅料质量、降低粉末产生量、炉气综合利用、使用节能技术及大型装备以及保障电石炉平稳运行等方面采取措施,才能降低电石生产电耗、物耗及综合能耗。2.通过有效实施各项节能措施取得了较好的节能效益,测算如下：（1）采用麦尔兹双膛窑技术降低了石灰生过烧,综合利用的电石炉产生的CO尾气,年节约标准煤为142560tec。（2）对石灰石上料筛网改造,筛分站石灰、焦炭筛网改造,年降低石灰废料5.1万吨,石灰粉8760吨,焦炭粉末6570吨,直接降低综合能耗6382tec,产生经济效益950万元。（3）通过实施新增1台立式烘干窑1.104万吨,新建5台三筒烘干窑以及对电石碳材上料系统进行了改造等节能项目,降低了碳材破损率,节约焦炭64458吨,降低综合能耗62615tec.（4）结合实际生产经验,通过采取对PLC自控技术的改造,摸索了加强电石炉电极管理经验,改善炉体密封效果,保障了电石炉长周期满负荷平稳运行,为生产节能降耗奠定了坚实的基础。（5）通过对电石炉净化灰集中收集并回收利用,对碳材输送及筛分系统的除尘灰、筛余物固体废料进行回收利用以及对现有单筒烘干窑改造等固废回收利用项目的实施,年降低电石生产综合能耗152469tce。3.本文结合生产实际对电石生产未来节能降耗工作提出了相关建议。
江军[8]（2015）在《电石炉净化灰回收利用工艺技术研究》文中研究说明密闭电石炉产生的尾气含有50-150g/Nm3的粉尘,一般需通过净化装置进行处理方可回收利用。净化处理时尾气首先进入沉降器将40%-50%的大颗粒粉尘沉降下来,然后经空冷器进行降温除尘,再进入布袋除尘器进行精过滤,经沉降器、空冷器及布袋除尘器收集的固体粉尘一般称之为净化除尘灰（简称净化灰）。目前主要的处理方式为填埋,而灰分中含有较高的氧化钙、氧化镁、碱类和氰等,会造成严重的环境污染和资源浪费。因此,对净化灰回收利用工艺技术进行改进,具有较大的环保、经济和社会效益。本文首先深入分析了净化灰产生机理和理化性质,选择制定出利用净化灰替代兰炭粉末进行焚烧的回收利用方案,通过对净化灰收集系统、管道输送系统、终端存储系统、焚烧系统、灰渣回收系统等五大系统的原有设计工艺存在的缺陷进行研究分析和优化设计,在生产实践中取得了较好的成效。主要工作如下：1、净化灰理化性质分析表明,净化灰钙、镁含量较高,含水量低,与兰炭末相比几乎可以忽略,挥发分约为兰炭末的6倍,含碳量约为兰炭末的二分之一,发热量不到兰炭末的三分之一。2、原有净化灰存储仓采用人工控制卸灰阀放灰,改进后,存储仓与氮气罐连接,保证足够的氮气浓度,防止净化灰自燃,且系统自动启动储灰仓输送程序输送,输送完毕后再次卸灰,如此间歇输送。3、原输送工艺使用自卸车接灰,费用高且存在环境污染和安全风险。改进后,采用气力输送技术,实现封闭式输送,确保安全输送,降低净化灰卸灰、输送时对环境造成的污染。4、由管道输送过来的净化灰集中储存在锥形储灰罐中。原储存系统未通入氮气保护,易发生自燃,未加装流化板,下灰不畅易堵塞管道,给检修工作带来很大的困难。改进后,解决了净化灰粘壁、下灰不畅、堵塞管道、灰量难控制及存在粉尘爆炸风险等诸多问题。5、使用纯兰炭粉时沸腾炉风管压力较高,使用净化灰时,沸腾炉风管压力下降。因此,使用净化灰代替兰炭,适当降低沸腾炉风管压力,且效果较好。6、对灰渣回收系统进行优化设计,即在灰渣仓顶部加装旋风除尘器,大颗粒灰渣经旋风沉降后直接进入灰渣仓,灰渣中少量细渣和灰分经负压管道吸至布袋除尘器内。该工艺效果较好,布袋未出现烧损问题,延长了布袋更换周期,同时降低了检修工作量。
李琦[9]（2015）在《硫铵渣高固气比悬浮态热分解工艺的研发》文中研究表明硫铵渣是磷化工行业磷石膏制备硫酸铵过程中产生的废弃物,其水分高、细度高、成分复杂,它的有效利用是磷石膏大规模综合利用的关键。本论文针对该类废渣碳酸钙含量高的特点,借鉴水泥工业高固气比悬浮预热预分解理论,采用高固气比悬浮态热分解工艺对其进行焙烧处理,获得了高质量的石灰,从而找到了处理该类废渣的新途径。论文首先多角度地分析了原料的性质和特点;确立了悬浮态热分解工艺的技术路线;确定了拟开发的焙烧系统中预热单元、焙烧单元和冷却单元的组合形式;在单因素分析的基础上优化了设计参数;开发出一套新型的硫铵渣焙烧装置;进行了完整的工业试验并对结果进行分析和反求研究;探讨了该技术在其它领域的拓展应用。通过上述研究,得出以下主要结论:1)硫铵渣的主要特性与水泥生料接近,其Ca CO3含量略低,比水泥生料更细,水分更高,以上特性决定了硫铵渣制备活性石灰的工艺装置在借鉴水泥窑尾预热预分解系统时,还需进行针对性改进;2)理论研究表明,系统采用2级双系列高固气比悬浮态预热+1级外循环高固气反应炉+3级单系列悬浮态冷却组合方式时,系统各指标均可以达到较优水平:C1出口温度可以控制在170℃以下,产品温度可降至207.2℃,产品理论热耗为3912.3k J/kg;3)高固气比悬浮热分解新工艺可在一套装置内完成硫铵渣的烘干、分解和冷却,并可获得活性160～180s、分解率>97.7%以上的高质量石灰产品,产品热耗为4402k J/kg;4)工业线运行及后续反求工程分析等证明,系统中预热单元、冷却单元参数设计合理,原料预热充分,水分蒸发强度高,出系统产品温度控制在100℃以内,同时各旋风筒分离效率等匹配合理;5)本工艺可应用于传统石灰制造业的改造和升级。当采用高固气比悬浮热分解工艺,使用石灰石生产石灰时,热耗将进一步降低,产品活性更高,质量更佳,系统运行将更加稳定。
习小诚[10]（2012）在《气烧石灰竖窑生产活性石灰的生产实践》文中进行了进一步梳理本文有针对性地分析了新钢公司石灰厂气烧石灰竖窑生产活性石灰的影响因素,并通过采取一系列预防措施及技术改造后,石灰质量得到大幅度提高,同时确保了炉况顺行。
二、石灰炉炉底风机的节能改造（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、石灰炉炉底风机的节能改造（论文提纲范文）
（1）基于实际工程的燃煤供热锅炉脱硫除尘及脱硝技术（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.1.1 课题研究背景 |
| 1.1.2 课题研究的意义 |
| 1.2 国内外燃煤锅炉烟气处理技术现状 |
| 1.2.1 国内发展现状 |
| 1.2.2 国外发展现状 |
| 1.3 论文研究的内容及方法 |
| 1.3.1 论文研究的内容 |
| 1.3.2 论文研究框架 |
| 2 相关理论与政策研究 |
| 2.1 煤炭燃料分析 |
| 2.1.1 煤碳的分类 |
| 2.1.2 煤碳的成分分析 |
| 2.2 常用锅炉类型及特点 |
| 2.2.1 循环流化床锅炉 |
| 2.2.2 往复炉排锅炉 |
| 2.2.3 链条炉排锅炉 |
| 2.2.4 煤粉炉 |
| 2.3 锅炉烟气排放治理的相关政策 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 燃煤锅炉烟气治理方法研究 |
| 3.1 燃煤锅炉烟气脱硫技术 |
| 3.1.1 石灰石-石膏法脱硫 |
| 3.1.2 氨法脱硫技术 |
| 3.1.3 循环流化床法脱硫 |
| 3.1.4 氧化镁湿法脱硫技术 |
| 3.2 燃煤锅炉烟气脱硝技术 |
| 3.2.1 低氮燃烧技术 |
| 3.2.2 SCR法脱硝技术 |
| 3.2.3 SNCR法脱硝技术 |
| 3.3 燃煤锅炉烟气除尘技术 |
| 3.3.1 静电除尘 |
| 3.3.2 袋式除尘 |
| 3.3.3 电袋复合除尘技术 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 沈阳市集中供热及烟气治理现状 |
| 4.1 沈阳市供热现状 |
| 4.1.1 沈阳市供热区域划分 |
| 4.1.2 沈阳市供热面积及供热能源规划 |
| 4.1.3 西部供热区域现状 |
| 4.1.4 南部供热区域现状 |
| 4.2 沈阳市燃煤烟气治理现状 |
| 4.2.1 沈阳市大气污染治理现状 |
| 4.2.2 沈阳市燃煤锅炉烟气治理技术发展现状 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 燃煤锅炉脱硫、脱硝及除尘技术应用实例 |
| 5.1 研究方法及燃煤锅炉污染物排放浓度估算模型构建 |
| 5.1.1 泰森多边形法 |
| 5.1.2 基本模型与假设 |
| 5.1.3 污染物排放浓度影响因子的选取 |
| 5.1.4 模型所选定目标时段的分析与确定 |
| 5.1.5 基于ArcGis和 mapinfo的泰森多边形的构建 |
| 5.2 沈阳市概况 |
| 5.2.1 气象条件 |
| 5.2.2 水文条件 |
| 5.2.3 地质特征 |
| 5.3 沈阳市铁西金谷热源厂燃煤锅炉烟气治理研究 |
| 5.3.1 沈阳市铁西金谷热源厂项目概况 |
| 5.3.2 沈阳市铁西金谷热源厂项目建设的可行性和必要性 |
| 5.3.3 沈阳市铁西金谷热源厂项目热负荷规划设计 |
| 5.3.4 沈阳市铁西金谷热源厂燃煤锅炉选型及烟气脱硫系统 |
| 5.3.5 沈阳市铁西金谷热源厂燃煤锅炉烟气除尘系统 |
| 5.3.6 沈阳市铁西金谷热源厂燃煤锅炉烟气脱硝系统 |
| 5.3.7 沈阳市铁西金谷热源厂燃煤锅炉污染物排放浓度估算模型 |
| 5.3.8 沈阳市铁西金谷热源厂燃煤锅炉环境效益分析 |
| 5.4 沈阳市沙河热源厂燃煤锅炉烟气治理研究 |
| 5.4.1 沈阳市沙河热源厂扩建项目概况 |
| 5.4.2 沈阳市沙河热源厂扩建项目热负荷规划设计 |
| 5.4.3 沈阳市沙河热源厂扩建项目燃煤锅炉脱硝系统分析 |
| 5.4.4 沈阳市沙河热源厂燃煤锅炉污染物排放浓度估算模型 |
| 5.4.5 沈阳市沙河热源厂扩建项目环境效益分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 主要研究结论 |
| 6.2 主要创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 作者在攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（2）热电厂烟气脱硝脱硫除尘系统改造及工程实践（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 综述 |
| 1.1 热电厂烟气净化的意义 |
| 1.2 热电厂现状 |
| 1.2.1 热电厂工艺流程 |
| 1.2.2 锅炉及其燃烧系统 |
| 1.2.3 现有脱硝脱硫除尘系统 |
| 1.3 现有净化系统存在的问题 |
| 1.4 系统优化的意义 |
| 第二章 烟气脱硝系统优化 |
| 2.1 脱硝工艺选择 |
| 2.2 脱硝改造 |
| 2.2.1 脱硝改造整体方案 |
| 2.2.2 循环物料系统改造 |
| 2.2.3 对布风装置改造 |
| 2.2.4 对二次风口改造 |
| 2.2.5 水冷屏和过热器 |
| 2.3 改造前后氮氧化物排放浓度对比效果 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 烟气脱硫系统优化 |
| 3.1 石灰石石膏湿法烟气脱硫改造 |
| 3.1.1 烟气脱硫原理 |
| 3.1.2 烟气脱硫塔设计 |
| 3.1.3 湿法烟气脱硫系统主要参数 |
| 3.1.4 烟气脱硫废水氨氮回收处理 |
| 3.2 燃料选取 |
| 3.3 改造后烟气脱硫塔对比效果 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 烟气除尘系统优化 |
| 4.1 烟气除尘路线比选 |
| 4.1.1 工艺路线方案的选择 |
| 4.1.2 湿式电烟气除尘器优点 |
| 4.1.3 类型对比 |
| 4.2 湿式电烟气除尘器设计及安装 |
| 4.2.1 湿式电除尘器设计 |
| 4.2.2 电源及电动机状况 |
| 4.2.3 电烟气除尘系统内测量仪表及配件的要求 |
| 4.3 烟气除尘系统改造及运行效果 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 超低排放改造后的效果 |
| 5.1 污染物净化效率 |
| 5.2 经济效果 |
| 5.3 环保效益和社会效益 |
| 5.4 实施超低排放改造对厂界周边的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与建议 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 研究过程中存在的问题及应对措施 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
（3）铅锌冶炼烟气制酸环保节能技术的研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 环保研究背景及意义 |
| 1.1.2 节能研究背景及意义 |
| 1.2 冶炼烟气制酸工艺分析 |
| 1.2.1 工艺流程 |
| 1.2.2 工艺流程设备说明 |
| 1.3 铅锌系统烟气制酸生产现状与发展 |
| 1.3.1 艾萨炉炼铅烟气制酸生产现状 |
| 1.3.2 109m~2沸腾炉焙烧烟气制酸生产现状 |
| 1.3.3 冶炼烟气制酸的主要工艺与发展阶段 |
| 1.3.4 铅锌冶炼烟气制酸的发展趋势 |
| 1.4 我国硫酸工业现状与技术进展 |
| 1.5 铅锌冶炼烟气制酸环保节能技术研究的工作内容 |
| 1.6 铅锌冶炼烟气制酸环保节能技术研究的主要思路和方法 |
| 1.7 铅锌冶炼烟气制酸环保节能技术研究的技术路线 |
| 第二章 锌硫酸转化电炉环保节能技术改造 |
| 2.1 锌硫酸转化工艺分析 |
| 2.2 锌硫酸转化升温热量平衡计算 |
| 2.3 锌硫酸转化电炉环保节能技术改造研究路线 |
| 2.3.1 锌转化电炉环保节能技术研究内容 |
| 2.3.2 工艺流程改造技术方案 |
| 2.3.3 电炉改造管网连接技术方案 |
| 2.3.4 转化三层新增1000KW电炉 |
| 2.3.5 转化四层新增1500KW电炉 |
| 2.3.6 锌转化电炉技术改造预算 |
| 2.3.7 锌转化电炉技术改造效果 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 KK&K风机高压变频“自动一拖一”节能技术改造 |
| 3.1 KK&K风机高压变频节能改造需要解决的关键问题 |
| 3.2 风机起动频率理论计算 |
| 3.3 KK&K风机3K风机起动条件逻辑图 |
| 3.4 铅锌KK&K风机高压变频节能技术改造方案论证 |
| 3.4.1 铅锌KK&K风机设备参数 |
| 3.4.2 铅锌KK&K风机供电及环境情况 |
| 3.4.3 铅锌KK&K风机高压变频技术要求 |
| 3.5 铅锌KK&K风机高压变频节能技术改造方案 |
| 3.5.1 铅锌KK&K风机高压变频自动一拖一方案 |
| 3.5.2 高压变频器成套装置包含部件 |
| 3.5.3 供货设备的主要进口元器件清单如下表 |
| 3.5.4 变频系统技术参数 |
| 3.5.5 变频器与现场外围控制接口 |
| 3.5.6 变频器与其他电气设备接口 |
| 3.5.7 变频器与现场系统通讯 |
| 3.5.8 上位机的功能要求 |
| 3.5.9 变频器控制接口图 |
| 3.5.10 其它功能说明 |
| 3.5.11 保护 |
| 3.6 存储及安装要求 |
| 3.6.1 存储 |
| 3.6.2 安装环境 |
| 3.7 柜体安装 |
| 3.8 电气安装 |
| 3.9 KK&K风机高压变频节能改造效果 |
| 3.9.1 间接经济效益 |
| 第四章 循环水泵节能技术改造 |
| 4.1 研究内容 |
| 4.2 研究的必要性、目的及意义 |
| 4.2.1 研究的必要性 |
| 4.2.2 研究的目的及意义 |
| 4.3 研究的技术基础及可行性分析 |
| 4.3.1 技术基础 |
| 4.3.2 可行性分析 |
| 4.3.3 研究内容及技术方案 |
| 4.3.4 研究技术方案 |
| 4.4 研究的效果 |
| 第五章 锌硫酸低温余热回收系统节能技术改造 |
| 5.1 研究概况 |
| 5.1.1 冶炼烟气制酸低温余热回收探索 |
| 5.1.2 低温余热回收研究概况 |
| 5.2 研究的必要性、目的及意义 |
| 5.3 技术可行性分析 |
| 5.3.1 技术基础 |
| 5.3.2 可行性分析 |
| 5.4 研究内容及技术方案 |
| 5.4.1 研究内容 |
| 5.4.2 研究项目装备 |
| 5.4.3 研究技术方案 |
| 5.4.4 研究装备 |
| 5.4.5 公辅及配套设施 |
| 5.4.6 能耗分析 |
| 5.4.7 锌硫酸低温余热回收改造效果 |
| 第六章 冶炼烟气制酸尾气脱硫环保工艺研究与改造实践 |
| 6.1 冶炼烟气制酸尾气脱硫项目背景 |
| 6.2 冶炼烟气制酸尾气脱硫项目现状 |
| 6.2.1 艾萨炉冶炼烟气制酸尾气脱硫现状 |
| 6.2.2 沸腾炉焙烧制酸尾气脱硫现状 |
| 6.3 冶炼烟气制酸生产工艺选择计算结果 |
| 6.3.1 冶炼烟气制酸脱硫技术选择依据 |
| 6.3.2 脱硫工艺的比较 |
| 6.3.3 过氧化氢法脱硫工艺基本原理 |
| 6.3.4 技术特点 |
| 6.3.5 冶炼烟气制酸双氧水脱硫技术路线 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 攻读硕士学位期间发表的论文、申请的专利 |
（4）某稀土生产线含氟废气处理系统的技术改造设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 稀土生产中废气的来源和特点 |
| 1.1.1 有害废气的来源 |
| 1.1.2 稀土生产中有害废气的特点和成分 |
| 1.2 稀土生产中含氟废气的危害与治理 |
| 1.3 国内外稀土生产中含氟废气的治理现状 |
| 1.4 选题背景与意义 |
| 1.5 研究意义和内容 |
| 1.6 研究的技术路线图 |
| 第二章 某稀土生产公司废气处理现状与存在问题分析 |
| 2.1 稀土金属冶炼生产工艺介绍 |
| 2.2 含氟废气来源分析 |
| 2.3 废气处理系统存在的问题分析 |
| 2.3.1 废气收集系统存在的问题 |
| 2.3.2 布袋除尘系统存在的问题 |
| 2.3.3 喷淋塔系统存在的问题 |
| 2.3.4 废水处理系统存在的问题 |
| 2.3.5 管道布局存在的问题 |
| 2.4 存在问题的总结 |
| 第三章 含氟废气处理系统改造及设计 |
| 3.1 改造方案的提出 |
| 3.2 各环节改造设计与分析 |
| 3.2.1 改造设计要求 |
| 3.2.2 废气收集系统的改造设计 |
| 3.2.3 废气除尘系统的重新设计 |
| 3.2.4 喷淋塔的改造设计 |
| 3.2.5 喷淋废水处理的重新设计 |
| 3.2.6 废气引导管道的布局优化设计 |
| 3.2.7 改造后的含氟废气处理新工艺 |
| 3.3 项目建设规模与内容 |
| 3.3.1 项目建设规模与内容 |
| 3.3.2 主要设备参数及建(构)筑物规模 |
| 第四章 运行调试与改造后废气减排和经济效益 |
| 4.1 运行调试 |
| 4.1.1 无组织废气收集的调试和收集效果 |
| 4.1.2 重力沉降巷道的调试和净化效果 |
| 4.1.3 喷淋塔的调试和净化效果 |
| 4.1.4 废水处理的调试和净化效果 |
| 4.2 改造前后废气污染物排放统计 |
| 4.2.1 改造前含氟废气排放量 |
| 4.2.2 改造后含氟废气排放量 |
| 4.2.3 改造前后减排量对比分析 |
| 4.2.4 改造前后废气处理系统年运行成本对比 |
| 4.2.5 改造效果 |
| 第五章 结论与建议 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 建议 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）电石生产工艺过程的设计与优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1.绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国内外电石工艺发展与现状 |
| 1.2.1 国内电石工艺的发展与现状 |
| 1.2.2 国外电石工艺的发展与现状 |
| 1.3 电石的用途及工艺技术水平 |
| 1.3.1 电石的用途 |
| 1.3.2 国内电石生产技术水平 |
| 1.4 我国电石发展的趋势及预测 |
| 1.5 本课题的主要研究内容及创新点 |
| 1.5.1 本课题提出的背景及主要研究内容 |
| 1.5.2 本课题研究的创新点 |
| 2.电石生产中的原料及主要设备 |
| 2.1 主要原材料 |
| 2.1.1 电石冶炼生产主要原材料 |
| 2.1.2 原材料及动力消耗 |
| 2.2 电石生产的主要炉型 |
| 2.2.1 电石炉的类型 |
| 2.2.2 电石炉的构造 |
| 2.3 本章小结 |
| 3.电石生产工艺的优化研究 |
| 3.1 电石生产工艺流程 |
| 3.1.1 电石生产工艺过程 |
| 3.1.2 电石生产工艺流程图 |
| 3.1.3 电石炉的物料平衡 |
| 3.1.4 电石炉的热平衡 |
| 3.2 电石生产工艺的改进优化 |
| 3.2.1 原材料的供应及工艺优化 |
| 3.2.2 电极糊的优化 |
| 3.2.3 耐火材料砌筑工艺的优化 |
| 3.2.4 短网结构形式的改进 |
| 3.2.5 工艺操作制度的控制改进 |
| 3.2.6 电石坨余热利用 |
| 3.3 电石炉尾气利用优化及净化系统的改进 |
| 3.3.1 传统的电石炉尾气净化方案 |
| 3.3.2 直燃式回转窑利用电石炉尾气烧制白灰 |
| 3.3.3 高温废气的再次利用及净化处理 |
| 3.4 小结 |
| 4.电石生产过程中的自动控制 |
| 4.1 自动化控制的内容 |
| 4.2 物料上料系统 |
| 4.3 变压器系统 |
| 4.4 液压及电极压放系统 |
| 4.4.1 液压系统 |
| 4.4.2 电极压放系统 |
| 4.5 电石炉炉压、炉底温度控制 |
| 4.5.1 炉压控制 |
| 4.5.2 炉底温度控制 |
| 4.6 电石炉气成分监测及直燃系统 |
| 4.6.1 炉气成分检测 |
| 4.6.2 炉气直燃系统 |
| 4.7 冷却水循环系统 |
| 4.8 小结 |
| 5.结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A.攻读硕士学位期间发表论文情况 |
（6）石灰窑的自动化改造（论文提纲范文）
| 1 改造技术参数分析 |
| 2 系统自动控制设计 |
| 2.1 系统控制工艺改进 |
| 2.2 自动控制设计 |
| 3 设备改造部分 |
| 3.1 燃料喷嘴合理布局, 提高煅烧质量 |
| 3.2 增加外围设备, 提高系统工作性能 |
| 4 煅烧温度PLC自动控制系统设计 |
| 4.1 石灰窑自动煅烧控制工作原理 |
| 4.2 PLC控制系统运行模式 |
| 4.3 故障智能识别与处理 |
| 5 结论 |
（7）电石生产节能降耗控制研究（论文提纲范文）
| 学位论文数据集 |
| 摘要 |
| abstract |
| 符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 本课题研究的背景 |
| 1.2 国外电石工业发展概况 |
| 1.3 我国电石工业发展概况 |
| 1.4 节能技术的发展及现实意义 |
| 1.4.1 国外电石生产节能技术的发展 |
| 1.4.2 我国电石节能技术的发展 |
| 1.4.3 我国电石节能工作的重大意义 |
| 1.5 电石节能降耗研究的目的及内容 |
| 第二章 文献综述 |
| 2.1 电石生产原理及工艺 |
| 2.1.1 生产原理 |
| 2.1.2 生产工艺流程简述 |
| 2.2 电石生产装置概况 |
| 2.3 能耗核算方法 |
| 第三章 耗能分析及方案 |
| 3.1 能耗影响因素分析 |
| 3.1.1 石灰质量的影响 |
| 3.1.2 碳材质量的影响 |
| 3.1.3 炉料配比的影响 |
| 3.1.4 操作控制的影响 |
| 3.2 研究方案 |
| 3.2.1 方案的确定 |
| 3.2.2 研究方法 |
| 第四章 方案实施及效果验证 |
| 4.1 石灰质量控制措施 |
| 4.1.1 采用麦尔兹双膛窑技术提高石灰质量 |
| 4.1.2 其他减少粉末措施 |
| 4.2 碳材质量控制措施 |
| 4.2.1 采用先进烘干技术节约碳材消耗 |
| 4.2.2 其他降低碳材粉末节能措施 |
| 4.3 稳定生产操作节能措施 |
| 4.3.1 优化电气运行参数的节能措施 |
| 4.3.2 改善电石炉密闭效果 |
| 4.3.3 稳定炉料配比 |
| 4.3.4 加强电极管理 |
| 4.4 节能降耗效果评估 |
| 4.4.1 电石产品综合能耗核算方法 |
| 4.4.2 2011-2014年电石能耗指标核算 |
| 4.4.3 电石能耗指标分析 |
| 4.4.4 电石单位产品能耗对标分析 |
| 第五章 结论 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 建议 |
| 参考文献 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 导师简介 |
| 附件 |
（8）电石炉净化灰回收利用工艺技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 本课题研究的背景 |
| 1.2 国内外电石发展概况 |
| 1.2.1 电石用途 |
| 1.2.2 国外电石工业发展现状 |
| 1.2.3 国内电石工业发展现状 |
| 1.3 中泰矿冶净化装置概况 |
| 1.3.1 电石生产工艺流程 |
| 1.3.2 炉气净化处理工艺流程 |
| 1.3.3 电石炉气净化主要设备 |
| 第二章 文献综述 |
| 2.1 电石生产反应过程 |
| 2.1.1 电石生产机理 |
| 2.1.2 反应料层结构 |
| 2.1.3 密闭电石炉物料反应模型 |
| 2.1.4 电石企业三废处理 |
| 2.2 净化灰及其利用 |
| 2.2.1 净化灰的特性 |
| 2.2.2 净化灰传统处理方法 |
| 2.2.3 净化灰利用展望 |
| 第三章 研究方案及意义 |
| 3.1 净化灰理化性质研究 |
| 3.1.1 净化灰元素分析 |
| 3.1.2 净化灰与兰炭末理化性质对比 |
| 3.2 净化灰产生量及利用 |
| 3.3 净化灰研究方案 |
| 3.3.1 研究方案的选择 |
| 3.3.2 研究方法 |
| 3.3.3 研究内容与方案 |
| 3.3.4 净化灰燃料应用的工艺技术流程 |
| 3.4 研究的重大意义 |
| 第四章 设计部分 |
| 4.1 净化灰收集系统的设计 |
| 4.1.1 原有储灰仓工艺 |
| 4.1.2 储灰仓新工艺优化 |
| 4.2 净化灰管道输送系统的设计 |
| 4.2.1 原有运输工艺 |
| 4.2.2 新管道输送工艺 |
| 4.3 净化灰终端储存系统的设计 |
| 4.3.1 原储存系统 |
| 4.3.2 新终端储存系统 |
| 4.4 净化灰燃烧系统的设计 |
| 4.4.1 燃烧系统工艺 |
| 4.4.2 燃烧系统控制技术分析 |
| 4.5 燃烧灰分回收系统的设计 |
| 4.5.1 燃烧灰分回收系统原有设计 |
| 4.5.2 燃烧灰分回收系统优化设计 |
| 4.5.3 灰渣特性 |
| 4.6 安全环保与经济效益分析 |
| 4.6.1 环保效益 |
| 4.6.2 安全效益 |
| 4.6.3 经济效益 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 致谢 |
| 作者和导师简介 |
| 北京化工大学专业学位硕士研究生学位论文答辩委员会决议书 |
（9）硫铵渣高固气比悬浮态热分解工艺的研发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 项目背景 |
| 1.1.1 硫铵渣的综合利用途径 |
| 1.1.2 煅烧工艺现状 |
| 1.2 技术理论介绍 |
| 1.3 课题研究的目的和意义 |
| 1.4 课题研究的主要内容 |
| 2 原燃料性质及其对工业生产的影响分析 |
| 2.1 原料性质分析 |
| 2.1.1 化学成分及矿物相分析 |
| 2.1.2 粒度分析 |
| 2.1.3 微观形貌分析 |
| 2.1.4 热分析 |
| 2.1.5 与水泥生料性质对比 |
| 2.2 原煤分析 |
| 2.3 分析所用仪器及分析方法 |
| 2.3.1 分析所用仪器介绍 |
| 2.3.2 化学分析方法 |
| 2.4 拟悬浮态焙烧试验 |
| 2.4.1 焙烧装置介绍 |
| 2.4.2 试验方案设计 |
| 2.4.3 试验结果分析 |
| 2.4.4 实验室焙烧试验小结 |
| 2.5 原料成分对产品质量、工艺设计及设备选型的影响 |
| 2.5.1 原料含水率的影响分析 |
| 2.5.2 CaCO_3质量分数的影响分析 |
| 2.5.3 原料中杂质的影响分析 |
| 2.6 原料的流动性分析 |
| 2.6.1 基本概念介绍 |
| 2.6.2 流动性测试结果及分析 |
| 2.7 燃料性质对产品质量、工艺设计及设备选型的影响 |
| 2.8 本章小结 |
| 3 高固气比悬浮态煅烧-快速冷却系统热工分析及优化 |
| 3.1 焙烧系统结构形式 |
| 3.2 焙烧系统简介 |
| 3.3 焙烧系统热工计算及分析 |
| 3.3.1 焙烧系统中各级中发生反应假定 |
| 3.3.2 热工计算数学模型建立 |
| 3.3.3 子系统的划分 |
| 3.3.4 各单元质量平衡及热量平衡确定 |
| 3.3.5 标准反应热效应计算 |
| 3.3.6 各单元中物料及气体热容计算 |
| 3.3.7 各单元质量平衡、热量平衡计算 |
| 3.4 焙烧系统各影响因素分析 |
| 3.4.1 热风炉烟气温度对系统参数影响 |
| 3.4.2 分解炉中氧气过剩系数对系统参数影响 |
| 3.4.3 分解炉与热风炉中喂煤比例对系统参数影响 |
| 3.4.4 各级分离效率对系统参数影响 |
| 3.4.5 原料水分对系统参数影响 |
| 3.4.6 各影响因素分析小结 |
| 3.5 焙烧系统参数优化 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 工业试验线设计 |
| 4.1 设计概况 |
| 4.2 工艺流程及各车间简介 |
| 4.3 试验生产线总图设计 |
| 4.4 原燃料消耗及储库计算 |
| 4.4.1 原料消耗计算 |
| 4.4.2 燃料消耗计算 |
| 4.4.3 储库平衡 |
| 4.5 主机设备选型确定 |
| 4.5.1 焙烧系统设备选型 |
| 4.5.2 各车间主机平衡与选型 |
| 4.6 小结 |
| 5 生产线试运行及效果分析 |
| 5.1 试运行操作流程 |
| 5.2 试运行主要参数分析 |
| 5.2.1 断面温度分析 |
| 5.2.2 试验生产线平衡计算 |
| 5.3 系统单体能力及匹配情况分析 |
| 5.3.1 研究范围 |
| 5.3.2 子系统划分 |
| 5.3.3 假设条件的确定 |
| 5.3.4 数学模型建立 |
| 5.3.5 所需数据的收集与处理 |
| 5.3.6 预热系统、冷却系统单体及匹配状况分析 |
| 5.3.7 焙烧装置性能分析 |
| 5.3.8 系统主要部位风速分析 |
| 5.3.9 产品质量分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 高固气比悬浮煅烧—快速冷却技术的推广 |
| 6.1 系统优化 |
| 6.2 系统结构形式选定及分析 |
| 6.3 能耗分析 |
| 6.4 小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 博士研究生学习阶段的研究成果 |
| 附件1硫铵渣悬浮态煅烧-快速冷却试验生产线效果图 |
| 附件2试验生产线各车间工艺流程图 |
四、石灰炉炉底风机的节能改造（论文参考文献）
- [1]基于实际工程的燃煤供热锅炉脱硫除尘及脱硝技术[D]. 顾源. 沈阳建筑大学, 2020(04)
- [2]热电厂烟气脱硝脱硫除尘系统改造及工程实践[D]. 刘彦龙. 浙江工业大学, 2020(08)
- [3]铅锌冶炼烟气制酸环保节能技术的研究与应用[D]. 陈兴任. 昆明理工大学, 2019(04)
- [4]某稀土生产线含氟废气处理系统的技术改造设计[D]. 董鹏. 江西理工大学, 2019(02)
- [5]电石生产工艺过程的设计与优化[D]. 马川. 西安建筑科技大学, 2018(01)
- [6]石灰窑的自动化改造[J]. 胡海东,刁金霞. 电子技术与软件工程, 2018(08)
- [7]电石生产节能降耗控制研究[D]. 马荣荣. 北京化工大学, 2015(03)
- [8]电石炉净化灰回收利用工艺技术研究[D]. 江军. 北京化工大学, 2015(03)
- [9]硫铵渣高固气比悬浮态热分解工艺的研发[D]. 李琦. 西安建筑科技大学, 2015(05)
- [10]气烧石灰竖窑生产活性石灰的生产实践[A]. 习小诚. 2012年11月建筑科技与管理学术交流会论文集, 2012