一、铜冶金技术发展及国内工业面临的形势（论文文献综述）
冷大鹏[1]（2020）在《铜冶金机械设备设计改造装配技术及使用周期研究》文中研究说明由于传统铜冶金机械设备长时间处于工作状态,其主要部件熔炼炉很容易出现熔体喷溅的现象导致使用周期短。针对这一问题,进行铜冶金机械设备设计改造装配技术及使用周期研究。
于海波[2]（2020）在《铜火法吹炼、精炼脱杂工艺技术研究与应用》文中提出我国在2006年已成为世界第一产铜大国。这种发展态势对铜资源的需求越来越大,但由于我国铜矿产资源并不丰富,在采铜矿山多为“贫细杂难”资源,导致选矿后获得的铜精矿仍含有较多杂质元素,且杂质含量不断增高,精矿含铜品位不断降低,精矿品质参差不齐,造成入炉冶炼时杂质种类和含量变化波动较大,这必然使火法冶炼过程要面对较多杂质元素对工艺控制的干扰以及影响粗铜品质的关键技术问题,亦即我国铜冶炼产业共同面临的问题。铜精矿含铜品位参差不齐,而且还含有对生态环境严重污染的有害元素砷（As）,以及其它有价金属元素如:铅（Pb）、锑（Sb）、铋（Bi）等。这些杂质致使铜精矿品位波动大,进而影响铜火法冶炼最终产品阳极板的化学质量,对于如何稳定控制冶炼工艺条件,保证粗铜、阳极铜的品质,形成了挑战。本文针对铜火法吹炼、精炼过程中杂质元素砷、锑、铋脱除困难、阳极板品质不达标等综合性问题,根据冶金物理化学理论,对上述主要杂质在铜转炉吹炼及阳极炉火法精炼段在各产物中的赋存状态进行了定性、定量分析研究,并根据杂质的赋存状态结合国内外现有的脱杂技术进行了论证分析及实验研究,研发出了一种新型脱杂剂,并进行了工业化应用;同时,结合铜火法冶炼阶段杂质的分配规律,研发了杂质预警模型,确保铜火法冶炼各阶段配料的细化控制,并基于新型脱杂剂的工业化试验及原料预警模型,创新性的研究成功了铜转炉吹炼及阳极炉精炼段的耦合脱杂工艺技术,并应用于铜火法转炉吹炼、阳极炉精炼工序。该种技术的应用取得了以下效果:火法吹炼、精炼段As、Sb、Bi脱除率分别由42.19%、22.98%、74.02%提高至58.09%、36.35%、80.41%,实现高杂铜精矿处理条件下的产品质量稳定,拓宽了铜原料适应性。
邹桂森[3]（2020）在《江西瑞昌铜岭遗址商代冶金考古综合性研究》文中研究说明长江中地区是商文化在南方重要的分布区域之一,也是中国铜矿、锡矿资源较为集中区域,发现了较多先秦时期矿冶遗址。其中,江西瑞昌铜岭遗址为该区域内目前所确认的唯一一处年代明确的商代中期为主体的采矿、冶炼遗址。长期以来,商文化青铜矿料来源问题为学界所关注,学者通过相关遗址研究认为,在二里岗时期商人向南扩张,主要目的是为了获取南方铜、锡等珍贵资源,虽然已对该区域内相关遗址作了详细的梳理及分析,但对于该时期相关冶金遗址的科技分析较少,在探讨与中原地区青铜矿料来源关系的问题上仍有较大缺环。本论文以江西瑞昌铜岭遗址冶炼区（铜岭焦炭厂遗址）为主要研究对象,使用元素及成分分析、铅同位素分析等多种手段对遗址发掘出土的冶金遗物进行分析研究,探讨了铜岭遗址冶金技术、生产规模、冶金遗物空间分布及其与同时期相关遗址出土青铜器铅同位素比值对比等问题研究。研究方法上,根据遗址情况及出土冶金遗物特征,将重选方式引入到冶金考古遗址取样当中,有效地获取了丰富的冶金遗物,为遗址分析研究提供了基础材料。同时,通过对重选得到炉渣的观察,总结了该遗址商代地层中炉渣的特征形貌,对实际考古发掘具有一定的指导意义。根据不同层位、不同区域间取样及以重选方式获取的炉渣,结合实际考古发掘及勘探情况,尝试通过基于地层炉渣质量的方式估算遗址红铜产量及矿石消耗量。在取样方法上,这是对传统取样方法的创新,对冶金考古遗址取样具有一定的实用价值。在研究维度上,通过对遗址产量估算也可拓展对该遗址在商时期规模及重要性的认识。通过对铜岭遗址出土的矿石、炉壁、炉渣等冶金遗物的综合分析,确认了该遗址存在合金化活动,结合出青铜工具情况,推断其有可能存在铸造活动。通过对冶金遗物较为系统的研究,初步构建了瑞昌铜岭遗址是一个集采、冶、合金化为一体的古代铜矿冶遗址,以采、冶为主,兼有小规模合金化活动,可能存在铸造青铜工具的功能,遗址功能分区明确,采、冶分离。结合对遗址冶金遗物重选及检测分析,对遗址各区域功能进行了划分,初步厘清了发掘区内商代台基各分区功能,存在矿石的破碎、矿石与燃料混合等区域,及冶金活动过程中起指挥作用的房址,表明其有可能为冶炼活动前处理及指挥平台,也有可能为主要冶炼平台但却对该平台内的冶金遗物做严格清理。并通过对重选获得冶金遗物情况初步划定了冶炼区东侧分布范围。对遗址出土冶金遗物的铅同位素分析可知,根据206Pb/204Pb比值可将炉渣分为高比值组与低比值组,且高比值组炉渣均为红铜炉渣且不含Ag、Sb等特征元素,低比值组含硫化物且含Ag、Sb等特征元素,结合遗址出土孔雀石的情况初步判断冶炼活动其至少使用了两种矿石,氧化矿来源于本地,而含硫矿石则有可能为外来输入。本研究首次检测到铜岭遗址有高放射性成因铅矿石的存在,是商代高放射性成因铅研究的重要收获,对比其他商代遗址出土含高放射性成因铅的青铜器中铅含量低于1%的铅同位素比值数据可知,两者之间差别较大,应不同源。并对比了冶炼炉壁内挂渣与铜颗粒的铅同位素比值,存在较大差异,认为使用冶金遗物进行溯源时应结合更多科技检测手段进行分析。此外,通过对瑞昌铜岭的研究成果与赣北地区相关遗址进行综合性分析研究,认为瑞昌铜岭与德安地区存在铜锡矿料资源双向流通的情况。对于区域外青铜资源流通问题的讨论,仍需要对该遗址冶金遗物结合其他科技手段检测分析,对其他相关铸造遗址的材料及实验数据进行更多的探讨。
李辰元[4]（2019）在《渤海国铜铁矿冶技术研究》文中研究表明渤海国作为唐代由生活在今中国东北地区的,以粟末靺鞨贵族为主的少数民族建立的政权,从公元698年首领大祚荣建政一直延续到唐朝灭亡后的公元926年,成功的建立了覆盖今中朝俄三国土地的“海东盛国”。在针对渤海国的历史研究中,能够看到渤海国作为地区重要的政治势力与周边各国之间的各个维度的互动交流,除了大量的农牧渔猎产品外,诸如“渤海熟铜”、“位城之铁”等的金属手工业产品在贸易过程中也占据着重要的份额。本研究以近几十年来丰富的唐渤海国考古材料为基础,借助现代地矿数据和冶金工程技术研究原理,由科学技术史的视角出发对渤海国青铜和钢铁手工业技术发展进行梳理。研究主要针对吉林省、黑龙江省及俄罗斯远东滨海地区的渤海国遗址中出土采集的与矿冶活动相关的遗物进行检测分析。同时对以临江六道沟铜矿遗址群、渤海上京城遗址克拉斯基诺遗址为代表的发现生产加工遗迹的地点进行实地踏查并参与田野发掘工作,从而较为系统的就铜和钢铁产业的生产链条,从矿石开采冶炼到原料处理加工再到产品贸易流转进行推演研究。研究使用金相显微观察、电子显微镜能谱检测、X射线荧光分析等传统的冶金考古研究方法对矿石、炉渣、耐火材料、器物、矿山、炼炉等遗物遗迹开展一系列的研究工作。分析讨论了渤海国冰铜冶炼技术体系、青铜器原料成分以及制造的特征、生铁冶炼生产技术、钢铁器物生产工艺等一系列在大型都邑遗址和小型生活聚落中的应用与发展。分别从铜和钢铁采冶生产两条主线对渤海国的手工业架构进行复原,用详实的基础检测数据,结合金属生产技术在渤海国社会发展各方面的重要作用,帮助考古历史研究更好的探讨渤海国本身的社会变迁,从更多维度理解同周边唐、契丹、日本等各势力之间的此消彼长的历史演绎过程。并给予研究发现对渤海国及周边地区的矿冶考古和历史研究提出了若干建议,并对进一步的研究做出了简明的规划和说明。
范超[5]（2019）在《铜立模浇铸过程的冷却分析及数值模拟》文中提出在目前金属行业的发展中,铜产品在电力电缆、家电、房地产、铜制品等产业占有重要地位。截止到2018年,我国精炼铜消耗量大约占世界市场的50%,大量的精炼铜依赖于进口,严重制约了我国铜产业和各项基础行业的发展。而我国现在的精炼方法大多是电解法,即利用电解精炼工艺来生产精炼铜。其中,铜阳极板的浇铸过程是整个工艺生产中最重要的步骤之一。之前,由于经济条件限制,铜冶炼企业使用圆盘浇铸机和小极板生产工艺,近十年来国内铜冶炼企业如贵溪铜业引进国外先进的大极板生产技术和工艺,已经在国际上取得了一定的进步。而铜立模浇铸机作为一种新的设备,经理论研究和市场调研,生产效率较现有设备可提高三倍以上,但其应用仍处于试验阶段。基于此,本项目开展了铜立模浇铸冷却对阳极板组织性能影响分析及挂耳断裂机理研究。以铜立模浇铸生产铜阳极板工艺为研究对象,以立模浇铸机设计为主线,以提高精炼铜的质量和产量为目标,以三维流体的传质理论和金属凝固过程中塑性变形理论研究为手段,系统研究铜立模浇铸过程冷却曲线和原理,建立中空式、单循环水冷系统、双循环水冷系统三种不同浇铸机冷却水道设计的数学模型,通过ANSYS软件进行流态和流速的数值模拟,在水冷系统的设计基础上,进行稳态温度场、瞬态温度场及热应力分析。并通过Anycasting软件进行阳极板铸造过程的数值模拟,通过云图分析其凝固时间和铸造缺陷等。实验结果表明:1)双回旋水冷系统的冷却效果更好。根据数值模拟结果,双回旋式水冷系统的水流更加平稳,流速均匀,且无死水区,与实际应用效果相同。2)水冷系统设计方式、冷却水温度及浇铸温度的高低对铸造温度和时间都有显着的影响,基本呈现正相关,故而在合理区间,应尽可能地降低冷却水温度和浇铸温度,节约时间,提高质量。3)漏斗型辅助浇口更好。依据数值模拟结果,漏斗型辅助浇口可以提高铜阳极板质量,减少缺陷和疏松,同时减少浇铸铜液时,铜液在铸模中的震荡,提高立模浇铸机的使用寿命。综上,本研究的相关结论可为铜冶炼企业提供相应的设计参考,提高精炼铜的质量,为立模浇铸机制造厂家在设备研制、开发、设计过程中提供理论依据。
白猛[6]（2013）在《铜冶炼伴生元素砷、锑、铋、铼的增值冶金新方法研究》文中进行了进一步梳理我国是世界上最大的精炼铜生产国和消费国,铜矿及铜再生资源中含有大量的伴生元素,具有极大的经济价值。但目前我国对铜冶炼过程中有价元素综合回收品种少,综合回收效率低,技术水平相对落后,稀贵资源损失大,回收元素转化得到的多是初级产品,还易于对环境产生比较严重的污染。无论是从铜冶炼行业的可持续发展还是减少对环境的影响角度考虑,开展铜冶炼过程中伴生元素的回收及综合利用都具有非常重要的现实意义。提出了“铜冶炼伴生元素砷、锑、铋、铼的增值冶金新方法研究”的课题,并围绕铜冶金过程中这些伴生元素的回收技术及产品深加工展开了一系列研究,取得了如下成果：以铜冶炼过程中铜及伴生元素为研究对象,建立了铜造锍熔炼过程多元多相平衡体系的数学模型,考察了各种工艺参数对各元素分配行为的影响。结果表明：铜锍品位高于76%时,铜主要以Cu20存在于熔炼渣中；通过实行富氧强化熔炼,提高铜锍品位,可基本消除气相中的S2（g）；渣中Fe304含量随Fe/SiO2及铜锍中铜、铁含量增大而增大；铜锍品位的升高,可导致As在铜锍相中的分配率增大,而Sb、Bi、Sn、Co、Ni则在渣相中的分配率增加。富氧浓度的增大会增加As、Sb在炉渣相的分配量及Bi、Sn在锍相的分配量。另外,Sb、Bi、Sn在铜锍中的分配率随Fe/Si02的提高而增大。提出了从铜冶炼烟气洗涤废水中回收砷并制备氧化砷的新技术路线。首先采用硫化钠对含砷废水进行了硫化沉砷处理,砷沉淀率和铜沉淀率分别达到94.93%和99.91%。所获得的硫化砷渣采用氢氧化钠进行碱性浸出,其优化条件为：反应温度为90℃,固液比为1：6,反应时间为1.5h,NaOH与As2S3物质的量之比为7.2：1,砷、铜浸取率分别为95.90%,0.087%。研究了硫化砷渣碱浸过程动力学,结果表明As2S3在NaOH溶液中的反应受收缩未反应核扩散控制,其动力学方程式为1-（1-xb）2/3=kt,k=1.868×103exp-3682/RT。采用空气对碱浸液进行了氧化脱硫研究,当反应时间为10h,反应温度为30℃,空气流量为120g·L-1,催化剂为1.5g·L-1的对苯二酚和0.5g·L-1的高锰酸钾,表面活性剂为0.13g·L-1的木质素磺酸钠时,得到了含硫78.013%的硫磺。对氧化液通入S02进行还原,当pH值为0,反应时间为1h,反应温度为30℃,砷浓度为60.00g·L-1时,还原产物中As203含量为95.4%,砷回收率达95.46%。首次以铋精炼过程产出的高砷粗锑氧烟尘为原料,采用盐酸浸出—水解—脱氯—转型回收铜冶炼过程伴生元素锑并制备了氧化锑。绘制了Sb、As、Bi、Pb的lg[Men+]T-pH图及Men+浓度组分—pH图,为高砷粗锑氧烟尘的浸出提供了理论依据。实验研究表明：采用盐酸对铋精炼粗锑氧烟尘进行浸出时,当液固比为3：1,反应时间为4h,反应温度为80℃,盐酸用量为1.2倍理论量时,锑浸出率达到99.5%；对该浸出液进行水解时,当稀释比为10：1时,Sb3+水解率达到98.25%。一次水解所得氯氧锑As、Pb、Bi杂质含量分别为2.017%、0.505%、1.085%,盐酸溶解一次水解产物Sb4O5Cl2后,二次水解所得氯氧锑As、Pb、Bi杂质分别为0.929%、0.231%、0.256%,加入EDTA二次水解所得氯氧锑As、Pb、Bi杂质分别为0.092%、0.044%、0.133%；当反应温度为20℃、液固比为1.6：1、反应时间为1h、当EDTA用量为氯氧锑质量的1%、氨水用量为理论用量的1.2倍时,二次水解氯氧锑脱氯转型得到了形貌为棱形的立方晶体Sb2O3, Sb2O3含量达到99.47%,白度达到93.47%,体积平均粒度为0.954μm。首次开展了减压挥发-氧化法制备三氧化二铋粉末过程中铋蒸发速率的理论计算,结果表明,在T=1140℃时,铋的最大蒸发速率可达5g/（cm2·min）以上。对铋的氧化过程进行了热力学计算,结果表明,铋蒸气的氧化反应与铋熔体的氧化反应的标准摩尔吉布斯自由能具有大致相同的数量级,且都远小于零。确定了在实验过程中将蒸发与氧化两个过程分开进行的研究方法,以尽可能地减少副反应Bi（g）+Bi2O3（1）=3BiO（1）的发生及消除铋熔体氧化对铋蒸气的形成过程造成的影响。以铜冶炼厂现有流程生成出的4N精铋为原料,采用减压挥发-氧化法制备了p-型球状超细Bi203粉末。研究了工艺条件对三氧化二铋粉末粒度、形貌和相变的影响,结果表明：当等离子体发生器温度1200℃,压力0.08MPa,载气氮气流量12L/min;氧化室氧气流量12L/min,冷却气体流量120L/min时,可得到平均粒径小于1μm,形貌为球形的β-Bi2O3。在此基础上,成功实现了采用直流电弧等离子体加热-减压挥发-氧化法制备p-型球状超细Bi203粉末的产业化,生产的产品呈球形P-Bi2O3,平均粒径小于1μm,灼烧失重小于0.5%,纯度大于或等于99.9%。开展了从铜冶炼过程还原终液中提取铼并采用化学气相法制备超细铼粉的研究。以N235为萃取剂、仲辛醇为抑制剂、煤油作稀释剂、用氨水作为反萃剂,在相组成为N23520%+煤油40%+仲辛醇40%（体积比）、相比为O/A=1/30、萃取时间为5min、萃取级数为4级、有机相循环使用条件下,铼的萃取率达到了97.8%。经过氨水的反萃和铼酸铵的结晶,得到了纯度大于99%铼酸铵产品；用CVD法制备了超细铼粉,在蒸发区温度400℃、载气（N2）流量60L/h、氧气流量60mL/min、还原区温度1000℃、氢气过量系数6、无隔断条件下,可制备出球形金属铼粉,其粒度分布范围为100-800nm,激光粒度D5o值为100nm, BET比表面积4.37m2/g,氧含量0.45wt.%。首次提出了通过控制温度和氧分压热分解铼酸铵制备Re2O7。开展了高铼酸铵热分解过程的理论研究,结果表明：在673.15-1273.15K温度范围内,体系氧势大于1013.25Pa时,Re2O7分解为低价Re03和Re02的反应不可能发生。高铼酸铵的DSC-TGA及实际热分解挥发实验证实,在控制温度和氧分压的条件下,可以实现高铼酸铵完全分解为Re2O7。
彭敏[7]（2011）在《铜冶金城市铜产业链发展模式研究》文中研究说明我国拥有数量众多的资源型城市,铜冶金城市是其中的一种,对我国经济的发展起着举足轻重的作用。但是由于市场需求、经济体制的变化和资源枯竭的原因,铜冶金城市在发展过程中出现了很多问题。铜冶金城市的铜产业链结构单一,资源利用率低,污染严重,这些使得铜冶金城市的城市竞争力降低,限制了铜冶金城市的发展。铜冶金城市对区域经济的发展有重要影响,如何避免铜产业链的衰退,实现铜产业链的可持续发展是需要研究的重大问题。本文运用系统动力学的方法对铜冶金城市的铜产业链进行了结构和功能的分析,建立起铜产业链的整体模型。并将对铜陵铜产业链调研的数据应用在模型上,对模型的有效性进行了检验,运用预测方法对模型中的参数进行了预测,使得模型模拟到2015年。随后,对模型的仿真结果进行了分析,指出铜产业链原有发展模式存在的问题,提出提高铜深加工比例和加大副产品、废弃物利用力度等四项改进发展模式的措施。并利用模型参数值的改变,定量的分析出这些措施对铜产业链经济和环境指标的提高,以确定这些措施的正确性。
史谊峰[8]（2010）在《云铜艾萨熔炼炉技术改造项目探析》文中研究说明从云铜火法熔炼系统改造工艺技术方案选择、技改实施后的效果以及项目实施过程中的管理创新、技术创新等方面做了论述,对云铜艾萨熔炼技术改造取得的成功经验进行了全面总结,可为同行业技术改造与管理提供一定的借鉴.
史谊峰[9]（2010）在《云铜艾萨熔炼炉技术改造项目探析》文中进行了进一步梳理从云铜火法熔炼系统改造工艺技术方案选择、技改实施后的效果以及项目实施过程中的管理创新、技术创新等方面做了论述,对云铜艾萨熔炼技术改造取得的成功经验进行了全面总结,可为同行业技术改造与管理提供一定的借鉴.
史谊峰[10]（2008）在《云铜艾萨熔炼炉——中国冶炼厂的成功改造》文中研究说明全面总结了云铜艾萨熔炼技术改造取得的成功经验,为同行业技术改造与管理提供借鉴。
二、铜冶金技术发展及国内工业面临的形势（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、铜冶金技术发展及国内工业面临的形势（论文提纲范文）
（1）铜冶金机械设备设计改造装配技术及使用周期研究（论文提纲范文）
| 1 铜冶金机械设备设计改造装配技术 |
| 2 铜冶金机械设备设计改造使用周期 |
| 3 结语 |
（2）铜火法吹炼、精炼脱杂工艺技术研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景及研究意义 |
| 1.2 铜火法工艺介绍 |
| 1.3 铜火法吹炼、精炼原料处理情况介绍 |
| 1.4 复杂硫化铜精矿冶炼的国内外研究现状 |
| 1.5 本论文主要研究内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 理论分析 |
| 2.1 火法吹炼、精炼段杂质脱除的工作原理分析 |
| 2.1.1 火法吹炼段杂质脱除原理分析 |
| 2.1.2 火法精炼脱杂原理分析 |
| 2.2 针对难脱杂质的脱除机理分析 |
| 2.2.1 氧化挥发法 |
| 2.2.2 喷碱造渣法 |
| 2.3 本课题采用的脱除方法及工艺路线 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 实验研究 |
| 3.1 吹炼、精炼段中间产物主要杂质物相分析 |
| 3.1.1 Pb的化学行为 |
| 3.1.2 As、Sb的化学行为 |
| 3.1.3 Bi的化学行为 |
| 3.2 吹炼、精炼段主要杂质走向分析 |
| 3.3 物相检测结论 |
| 3.3.1 冰铜中主要杂质存在形态及分布 |
| 3.3.2 粗铜与阳极铜中主要杂质存在形态及分布 |
| 3.3.3 转炉渣、阳极炉渣中主要杂质存在形态及分布 |
| 3.3.4 吹炼、精炼烟尘中主要杂质存在形态及分布 |
| 3.4 脱杂剂组成分析及脱杂实验 |
| 3.4.1 冰铜杂质脱除实验 |
| 3.4.2 粗铜杂质脱除实验 |
| 3.4.3 实验结果 |
| 3.5 新渣系二元相图分析 |
| 3.5.1 新渣系二元相图分析 |
| 3.5.2 新渣系三元相图分析 |
| 3.5.3 脱杂剂对转炉、阳极炉耐火材料的侵蚀 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 工业化试生产应用 |
| 4.1 工业化实验方案 |
| 4.2 脱杂剂加入时间研究 |
| 4.2.1 加入脱杂剂的时间为筛炉后40min |
| 4.2.2 加入脱杂剂的时间为筛炉后1h |
| 4.2.3 加入脱杂剂的时间为筛炉后2h |
| 4.3 耦合脱杂工艺研究及应用 |
| 4.4 脱杂剂加入方式 |
| 4.5 工业化试验指标 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 结果与展望 |
| 5.1 结果 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（3）江西瑞昌铜岭遗址商代冶金考古综合性研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 研究背景 |
| 2.1 商文化的分布及其在南方的扩张 |
| 2.1.1 商文化概述 |
| 2.1.2 商文化南方的扩张 |
| 2.1.3 商文化对南方资源的开发 |
| 2.1.4 长江中游地区商代矿冶遗物及金属器研究现状 |
| 2.1.5 小结 |
| 2.2 国内铜冶金遗址的相关研究 |
| 2.2.1 调查遗址研究 |
| 2.2.2 发掘遗址研究 |
| 2.2.3 小结 |
| 2.3 国外铜冶金遗址的相关研究 |
| 2.3.1 遗址研究 |
| 2.3.2 模拟实验 |
| 2.3.3 小结 |
| 3 研究内容与方法 |
| 3.1 研究内容 |
| 3.2 研究方法 |
| 3.3 选题意义 |
| 3.4 创新点 |
| 4 遗址介绍 |
| 4.1 地理地质背景 |
| 4.2 相关发掘情况 |
| 5 冶金遗物取样方案 |
| 5.1 取样单位介绍 |
| 5.2 土样采集工作 |
| 5.3 土样浮选工作 |
| 5.4 大尺寸炉渣挑选 |
| 5.5 小尺寸炉渣挑选 |
| 5.6 各地层冶金遗物挑选 |
| 6 冶金遗物分析 |
| 6.1 出土矿石分析 |
| 6.1.1 样品情况 |
| 6.1.2 实验结果 |
| 6.2 出土炉壁分析 |
| 6.2.1 样品情况 |
| 6.2.2 实验结果 |
| 6.3 出土炉渣分析 |
| 6.3.1 样品情况 |
| 6.3.2 实验结果 |
| 6.4 冶金遗物铅同位素分析 |
| 6.4.1 样品情况 |
| 6.4.2 实验结果 |
| 7 讨论 |
| 7.1 铜岭遗址商代产量估算 |
| 7.2 铜岭遗址冶金技术研究及技术路线重建 |
| 7.3 铜岭遗址的空间分布重构 |
| 7.4 高放射性成因铅矿石的发现及相关数据的使用 |
| 7.5 长江中游地区的青铜资源流通 |
| 7.6 古代冶金遗址取样方法的思考 |
| 8 绪论 |
| 参考文献 |
| 附录A 相关冶铜遗址信息统计表 |
| 附录B Tylecote模拟实验炉B中实验条件 |
| 附录C Hanning模拟实验炉B中相关矿石炉渣数据 |
| 附录D 炉渣挑选实验各分组样品成分结果统计表 |
| 附录E 铜岭遗址炉渣内金属颗粒相关数据 |
| 附录F 铜岭遗址出土炉渣特征物相及元素含量情况统计 |
| 附录G 铜岭遗址出土炉渣(实验部分)尺寸及磁性统计 |
| 附录H 发掘采集炉渣及部分挑选炉渣粒径统计表 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（4）渤海国铜铁矿冶技术研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 地矿资源资料 |
| 2.2 历史考古研究 |
| 2.3 金属器物研究 |
| 3 研究思路 |
| 3.1 研究方法论证 |
| 3.2 研究实践路线 |
| 4 青铜生产研究 |
| 4.1 采冶遗址调查研究 |
| 4.1.1 古矿洞遗址 |
| 4.1.2 铜冶炼遗址 |
| 4.2 采冶样品检测分析 |
| 4.2.1 矿石样品检测 |
| 4.2.2 炉渣样品检测 |
| 4.2.3 数据分析讨论 |
| 4.3 合金制造遗物研究 |
| 4.3.1 合金炉渣检测 |
| 4.3.2 铜制遗物检测 |
| 4.3.3 铜器无损检测 |
| 4.3.4 成分聚类分析 |
| 4.4 铜器生产小结 |
| 5 钢铁生产研究 |
| 5.1 冶炼遗址研究 |
| 5.2 冶炼遗物检测 |
| 5.3 加工遗物研究 |
| 5.3.1 大型遗址生产 |
| 5.3.2 小型遗址生产 |
| 5.4 钢铁生产小结 |
| 6 讨论及结论 |
| 6.1 青铜生产体系 |
| 6.2 钢铁生产体系 |
| 6.3 研究结论 |
| 6.4 研究展望 |
| 参考文献 |
| 附录A 研究相关数据汇总 |
| 附录B 研究相关样品图例 |
| 矿石样品 |
| 炉渣样品 |
| 金属样品 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（5）铜立模浇铸过程的冷却分析及数值模拟（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 项目研究背景和意义 |
| 1.2 铜液浇铸设备的国内外发展现状和研究趋势 |
| 1.2.1 国外铜阳极板立模浇铸机发展现状和研究趋势 |
| 1.2.2 国内铜阳极板浇铸机现状研究 |
| 1.3 铜阳极立模浇铸过程的数值模拟 |
| 1.3.1 铸模水冷系统流场实验及数值模拟 |
| 1.3.2 铜阳极板铸造过程的数值模拟 |
| 1.4 研究方向和主要内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 阳极立模工作原理及相关理论基础 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 阳极立模工作原理及其建模 |
| 2.3 铜在立模浇铸机中的凝固 |
| 2.4 温度场数值模拟理论 |
| 2.4.1 温度场定义 |
| 2.4.2 传热基本方式 |
| 2.5 铸模热量传输微分方程 |
| 2.6 冷却水流动数值模拟理论 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 铸模水道设计及流场模拟 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 流场理论基础 |
| 3.2.1 分析流体动力学 |
| 3.2.2 CFD控制方程 |
| 3.2.3 FLUENT软件介绍 |
| 3.3 水冷系统流场数值模拟流程 |
| 3.3.1 模型构建 |
| 3.3.2 基本假设 |
| 3.3.3 水冷系统数值模拟一般流程 |
| 3.4 水冷系统流场的数值模拟结果 |
| 3.5 立模浇铸机冷却系统的结构优化 |
| 3.5.1 单回旋冷却系统 |
| 3.5.2 双回旋冷却系统 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 铜阳极板立模温度场模拟 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 数值模拟完整思路与准备工作 |
| 4.2.1 数值模拟的分析参数 |
| 4.3 铸模稳态温度场的数值模拟 |
| 4.3.1 数值模拟理论 |
| 4.3.2 稳态温度场数值模拟流程 |
| 4.3.3 铸模稳态温度场数值模拟结果 |
| 4.4 铸模瞬态温度场分析 |
| 4.4.1 铸模瞬态温度场数值模拟 |
| 4.4.2 瞬态温度场数值模拟结果 |
| 4.5 铸模热应力场数值模拟 |
| 4.5.1 热应力场数值模拟流程 |
| 4.5.2 铸模热应力场数值模拟结果 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 阳极板热应力场及浇铸数值模拟 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 阳极板热应力场数值模拟 |
| 5.3 铜阳极板浇铸过程数值模拟 |
| 5.3.1 专业铸造软件简介 |
| 5.3.2 数值模拟流程 |
| 5.3.3 梯形体辅助浇口数值模拟结果及分析 |
| 5.3.4 漏斗型辅助浇口数值模拟结果及分析 |
| 5.3.5 比较分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
（6）铜冶炼伴生元素砷、锑、铋、铼的增值冶金新方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 1 文献综述 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国内外现代铜冶金方法概述 |
| 1.2.1 闪速熔炼与闪速吹炼 |
| 1.2.2 熔池熔炼 |
| 1.3 伴生有价元素综合利用状况 |
| 1.3.1 铜冶炼过程中砷的回收及其综合利用现状 |
| 1.3.2 铜冶炼过程中锑的回收及其综合利用现状 |
| 1.3.3 铜冶炼过程中铋的回收及其综合利用现状 |
| 1.3.4 铜冶炼过程中铼的回收及其综合利用现状 |
| 1.4 课题研究的目的意义和研究内容 |
| 1.4.1 研究的目的意义 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 2 铜及伴生元素在铜冶金中分配行为的计算机模拟 |
| 2.1 铜造锍熔炼过程多元多相平衡体系的数学模型研究 |
| 2.1.1 铜造锍熔炼炉料中的相关化学元素 |
| 2.1.2 熔炼过程中可能产生的化学组分 |
| 2.1.3 Brinkley原理 |
| 2.1.4 NEWTON—RAPHSON法 |
| 2.2 机械悬浮现象的描述及熔炼方式对机械悬浮现象的影响差异 |
| 2.2.1 机械悬浮现象的数学描述 |
| 2.2.2 熔炼方式对机械悬浮现象影响的差异 |
| 2.3 铜造锍熔炼炉渣中Cu溶解量及其物相形态与铜锍品位的关系 |
| 2.4 平衡气相中SO_2、S_2、O_2的分压与铜锍品位的关系 |
| 2.5 铜造锍熔炼炉渣中Fe_3O_4的分配行为 |
| 2.6 铜造锍熔炼过程中伴生元素的分配行为的研究 |
| 2.6.1 伴生元素分配行为与铜锍品位的关系 |
| 2.6.2 伴生元素分配行为与富氧浓度(Oxygen-enriched air)的关系 |
| 2.6.3 伴生元素分配行为与炉渣中Fe/SiO_2之比的关系 |
| 2.8 小结 |
| 3 铜冶炼过程烟气洗涤废水中砷的回收与氧化砷制备研究 |
| 3.1 实验方法 |
| 3.1.1 实验原料与设备 |
| 3.1.2 分析与检测 |
| 3.1.3 实验过程 |
| 3.2 硫化沉砷过程实验结果与讨论 |
| 3.2.1 硫化钠与砷的物质的量之比对砷铜沉淀率的影响 |
| 3.2.2 反应时间对砷沉淀率和铜沉淀率的影响 |
| 3.2.3 反应温度对砷沉淀率和铜沉淀率的影响 |
| 3.2.4 pH值对砷沉淀率和铜沉淀率的影响 |
| 3.3 硫化砷渣的碱性浸出及浸出动力学研究 |
| 3.3.1 硫化砷渣的碱性浸出 |
| 3.3.2 硫化砷渣浸出动力学 |
| 3.4 碱浸液中砷回收过程结果与讨论 |
| 3.4.1 反应时间对脱硫率的影响 |
| 3.4.2 反应温度对脱硫率的影响 |
| 3.4.3 空气流量对脱硫率的影响 |
| 3.4.4 对苯二酚用量对脱硫率的影响 |
| 3.4.5 表面活性剂种类和用量对脱硫率的影响 |
| 3.5 氧化液还原制备As_2O_3的实验结果与讨论 |
| 3.5.1 还原pH值对产物中As_2O_3含量和砷回收率的影响 |
| 3.5.2 还原时间对产物中As_2O_3含量和砷回收率的影响 |
| 3.5.3 还原温度对产物中As_2O_3含量和砷回收率的影响 |
| 3.5.4 砷浓度对产物中As_2O_3含量和砷回收率的影响 |
| 3.5.5 氧化液还原的实验室放大实验 |
| 3.6 小结 |
| 4 铜冶炼过程中锑的回收与氧化锑制备研究 |
| 4.1 实验方法 |
| 4.1.1 实验原料与设备 |
| 4.1.2 分析与检测 |
| 4.1.3 实验过程 |
| 4.2 精炼铋烟尘高砷粗锑氧烟尘的浸出 |
| 4.2.1 精炼铋烟尘高砷粗锑氧烟尘的浸出过程热力学分析 |
| 4.2.2 精炼铋烟尘高砷粗锑氧烟尘的浸出实验结果与讨论 |
| 4.3 盐酸浸出液中Sb~(3+)还原及水解除杂实验结果与讨论 |
| 4.3.1 还原 |
| 4.3.2 一次水解 |
| 4.3.3 二次水解 |
| 4.4 三氧化二锑制备与转型 |
| 4.4.1 氯氧锑脱氯制备三氧化二锑制备实验结果与讨论 |
| 4.4.2 三氧化二锑转型实验结果与讨论 |
| 4.5 放大实验 |
| 4.6 小结 |
| 5 铜冶炼过程中铋的回收与氧化铋制备研究 |
| 5.1 实验方法 |
| 5.1.1 实验原料与试剂 |
| 5.1.2 仪器设备及分析手段 |
| 5.1.3 实验过程 |
| 5.2 铜冶金过程中4N精铋制备产业化流程 |
| 5.3 等离子体加热-减压挥发-氧化法制备β-型球状超细Bi_2O_3粉末 |
| 5.3.1 铋熔体的蒸发速率的理论分析 |
| 5.3.2 铋氧化的热力学分析 |
| 5.3.3 β-型球状超细Bi_2O_3粉末实验室制备结果与讨论 |
| 5.4 减压挥发-氧化法制备β-型球状超细Bi_2O_3粉产业化研究 |
| 5.4.1 生产工艺 |
| 5.4.2 产品的结晶形态 |
| 5.4.3 业化生产Bi_2O_3产品的粒度 |
| 5.4.4 产品的形貌 |
| 5.4.5 产品的成分 |
| 5.4.6 产品的灼烧失重 |
| 5.5 小结 |
| 6 铜冶炼过程中铼的回收与铼粉制备研究 |
| 6.1 实验方法 |
| 6.1.1 实验原料及试剂 |
| 6.1.2 实验设备及实验过程 |
| 6.1.3 分析检测 |
| 6.2 铜冶炼还原终液中回收铼酸铵研究结果与讨论 |
| 6.2.1 铜冶炼还原终液中萃取铼研究结果与讨论 |
| 6.2.2 负载有机相反萃与结晶实验结果与讨论 |
| 6.3 CVD法制备超细铼粉实验结果与讨论 |
| 6.3.1 高铼酸铵的热分解挥发 |
| 6.3.2 CVD工艺条件对铼粉形貌和粒度的影响 |
| 6.3.3 最优条件下制备的金属铼粉表征 |
| 6.4 小结 |
| 7 总结和建议 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 建议 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间的主要研究成果 |
| 致谢 |
（7）铜冶金城市铜产业链发展模式研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 引言 |
| 1.1 选题背景、目的和意义 |
| 1.1.1 选题背景 |
| 1.1.2 研究目的和意义 |
| 1.2 相关理论研究现状 |
| 1.2.1 资源产业链研究现状 |
| 1.2.2 循环经济理论研究现状 |
| 1.2.3 系统动力学研究现状 |
| 1.3 研究方法及技术路线 |
| 1.4 论文的主要内容 |
| 2 论文相关理论基础 |
| 2.1 循环经济的一般理论 |
| 2.1.1 循环经济理论产生背景 |
| 2.1.2 循环经济的概念与原则 |
| 2.1.3 循环经济的实践 |
| 2.2 系统动力学方法与特点 |
| 2.2.1 系统动力学的发展 |
| 2.2.2 系统动力学理论的基本观点 |
| 2.2.3 系统动力学的建模步骤 |
| 2.3 产业链及生态产业链理论的发展 |
| 2.3.1 产业链理论的发展 |
| 2.3.2 生态产业链理论的发展 |
| 3 铜冶金城市铜产业链系统动力学模型的构建 |
| 3.1 铜冶金城市铜产业链发展循环经济的必要性 |
| 3.2 系统动力学研究铜冶金城市铜产业链的可行性 |
| 3.2.1 研究的对象和主要问题 |
| 3.2.2 系统动力学研究铜冶金城市铜产业链的可行性分析 |
| 3.3 铜冶金城市铜产业链系统因素的分析 |
| 3.3.1 系统边界的确定 |
| 3.3.2 系统的因素分析 |
| 3.4 模型的系统构建 |
| 3.4.1 子系统因果回路图分析 |
| 3.4.2 系统的流图分析 |
| 4 模型的模拟和分析 |
| 4.1 铜陵市及其铜产业链的基本情况 |
| 4.1.1 铜陵市地理经济概况 |
| 4.1.2 铜陵市铜资源开发利用现状 |
| 4.2 模型的有效性检验 |
| 4.2.1 模型数据的确定 |
| 4.2.2 模型的有效性检验 |
| 4.3 原有发展模式分析与改进 |
| 4.3.1 原有发展模式的分析 |
| 4.3.2 原有发展模式改进前后的对比分析 |
| 4.4 铜冶金城市铜产业链发展模式改进的建议 |
| 5 总结与展望 |
| 5.1 论文研究工作的总结 |
| 5.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（9）云铜艾萨熔炼炉技术改造项目探析（论文提纲范文）
| 0前言 |
| 1 技术改造工艺技术方案的选择 |
| 2 方案实施后的效果 |
| 2.1 项目固定资产投资情况 |
| 2.2 效益情况 |
| 3 创新 |
| 3.1 项目管理创新 |
| 3.2 生产组织优化 |
| 3.3 技术创新 |
| 4 结论 |
四、铜冶金技术发展及国内工业面临的形势（论文参考文献）
- [1]铜冶金机械设备设计改造装配技术及使用周期研究[J]. 冷大鹏. 世界有色金属, 2020(04)
- [2]铜火法吹炼、精炼脱杂工艺技术研究与应用[D]. 于海波. 昆明理工大学, 2020(04)
- [3]江西瑞昌铜岭遗址商代冶金考古综合性研究[D]. 邹桂森. 北京科技大学, 2020(06)
- [4]渤海国铜铁矿冶技术研究[D]. 李辰元. 北京科技大学, 2019(06)
- [5]铜立模浇铸过程的冷却分析及数值模拟[D]. 范超. 太原科技大学, 2019(04)
- [6]铜冶炼伴生元素砷、锑、铋、铼的增值冶金新方法研究[D]. 白猛. 中南大学, 2013(01)
- [7]铜冶金城市铜产业链发展模式研究[D]. 彭敏. 北京交通大学, 2011(09)
- [8]云铜艾萨熔炼炉技术改造项目探析[A]. 史谊峰. 2010(南昌)中西部第三届有色金属工业发展论坛论文集, 2010(总第95-96期)
- [9]云铜艾萨熔炼炉技术改造项目探析[J]. 史谊峰. 江西有色金属, 2010(Z1)
- [10]云铜艾萨熔炼炉——中国冶炼厂的成功改造[A]. 史谊峰. 有色金属工业科技创新——中国有色金属学会第七届学术年会论文集, 2008