一、钛合金TC4的电火花放电研究（论文文献综述）
张立[1]（2021）在《钛合金短电弧-电化学复合加工材料去除机制及加工性能研究》文中研究表明
宋涛[2]（2021）在《电火花机床控制系统及叶片边缘修整实验研究》文中提出叶片是航空发动机关键零部件,广泛采用镍基高温合金、钛合金等高强度、高硬度材料。国内外常采用电解加工（Electrochemical Machining,ECM）进行发动机叶片的加工制造,但由于ECM中间隙的存在使叶片边缘成型阶段的流场与电场十分复杂、难以控制,导致加工后的边缘存在与设计不符的形状尺寸误差,严重影响航空发动机的使用性能和寿命。电火花加工（Electrical Discharge Machining,EDM）具有适用于难切削材料加工、可加工复杂形状零件等特点,因此本文用EDM对叶片进排气边缘进行修整加工。加工可大致分为粗加工去除余量和成型精加工两个阶段。本文主要针对粗精加工工艺参数及电火花机床控制系统进行了优化与设计。粗加工阶段对叶片边缘进行切断以去除较大的加工余量。实验采用立式振动辅助电火花机床,以石墨电极和TC4钛合金与GH4169镍基合金薄片为加工对象,进行了边缘2mm系列切断实验。由于影响电火花加工特性的因素较多,采用正交试验的方法探究了电火花加工过程中脉冲宽度、峰值电流、振动电极的幅值和频率对工件材料去除率的影响,通过极差分析和验证实验得到了TC4钛合金最优电加工参数为峰值电流30A、脉冲宽度4μs、振动幅值1.8μm、振动频率700Hz,最大材料去除率为11.18mm3/min。GH4169合金的最优电加工参数为峰值电流30A、脉冲宽度4μs、振动幅值1.2μm、振动频率1200Hz,最大材料去除率为10.86mm3/min。通过与前期实验比较发现,不同材料在其最优电加工参数下材料去除率存在较大差异,为了比较不同材料对实验结果的影响,在同一加工参数下对比研究了不同工件材料对实验结果的影响,并分析了产生差异的原因。在粗加工完成的基础上进行了精加工参数优化实验。利用控制变量法得到了石墨电极精加工TC4钛合金的最优电加工参数为脉冲宽度0.5μs、峰值电流5A、开路电压90V,工件表面粗糙度平均值为1.356μm。石墨电极精加工GH4169镍基高温合金最优电加工参数为脉冲宽度0.5μs、峰值电流10A、开路电压120V,工件表面粗糙度平均值为1.43μm。由于叶片边缘形状高度扭曲,现有的三轴联动电火花机床难以满足加工要求,因此设计搭建了六轴电火花机床。设计了机床运动控制系统的结构并对相关硬件设备进行选型。基于Lab VIEW编写了机床运动控制程序手动控制模块、粗加工切断模块和成型精加工模块等,经上机调试,机床控制程序能够精确稳定运行,实现加工所需要的各种功能。基于生成的刀具轨迹源文件编写了机床后处理程序,采用Lab VIEW在平面两轴插补的基础上通过复合插补的思想构建了六轴电火花机床插补程序。最后通过PID调节对控制系统进行了优化。
赵俊领[3]（2021）在《影响电火花强化层裂纹萌生和扩展关键性因素研究》文中进行了进一步梳理钛合金加工制造的零部件表面性能要求越来越高,由于TC4钛合金具有耐磨性差、硬度低的缺点,限制了TC4钛合金的应用领域范围。混粉准干式电火花表面强化技术可以改善表面特性,但强化层存在的裂纹影响强化表面性能,因此深入研究强化层裂纹萌生和扩展的关键性因素对提升强化层在特殊环境中的寿命具有重要的意义。具体研究内容如下:（1）对混粉准干式电火花表面强化技术的强化机理和强化层裂纹的生成机理进行初步研究,分析了电火花放电过程、强化层的生成过程以及裂纹生成条件。（2）基于ABAQUS有限元仿真软件,模拟不同峰值电流、脉冲宽度及B4C、Al及Ni粉末为强化介质的强化参数条件下,混粉准干式电火花强化TC4钛合金强化层的应力场,以及模拟强化层在650℃耐高温试验条件下的应力场;结果表明:峰值电流8.2A、脉冲宽度100μs和Al粉末作为强化介质颗粒时,强化层应力值最小,为3.763×108Pa左右,裂纹萌生数量和扩展长度可能最小。（3）分别进行混粉准干式电火花强化TC4钛合金试验与强化层650℃耐高温试验,研究峰值电流、脉冲宽度及粉末成分（B4C、Al及Ni粉末）对改性强化层的显微组织样貌、裂纹萌生分布和扩展情况。发现峰值电流5.3-6.6A时,萌生的裂纹平均长度最小,为8.634-9.893μm。Al粉末强化时,萌生的裂纹最少,且裂纹平均长度最小,为16.562μm。在高温试验条件下,峰值电流为6.6A时,裂纹较之前萌生的增加量最大;B4C粉末强化时,裂纹萌生的数量较之前增加量最少;得出峰值电流6.6-8.2A、脉冲宽度90-100μs以及B4C粉末混合的条件下,强化层裂纹萌生和在高温条件下裂纹扩展较小,强化层硬度性能最佳。（4）对B4C、Al以及Ni粉末按照等质量之比进行混合作为强化粉末,分析了不同混合粉末条件下强化层显微组织形貌、裂纹萌生和扩展量情况。得出B4C与Al粉末混合时,强化层上裂纹萌生的数量减少,裂纹平均长度最小为19.037μm,强化层综合性能较好,裂纹较少。
姚振扬[4]（2020）在《超声振动辅助电火花大深径比微孔加工技术研究》文中提出微细电火花依靠电极和工件放电产生的高温和高压来加工材料,二者不直接接触,在加工以TC4钛合金为代表的高强度、高硬度、高塑性、高粘着性等难加工材料方面具有独特优势,被广泛应用于航空航天等领域。随着航空航天技术的发展,大深径比微孔的应用越来越多,采用传统微细电火花加工时,电蚀产物容易在孔底聚集,加工状态急剧恶化,短路、拉弧、二次放电等频繁发生,加工效率和精度低下。本文将超声波技术与微细电火花技术相结合,可以有效避免非正常放电现象的发生,提高大深径比微孔加工效率和精度。基于介质中放电的基本理论对超声振动辅助微细电火花的加工机理进行了深入研究。研究了超声振动对加工过程中放电通道、放电间隙、材料蚀除物抛出过程、材料去除率、电极损耗以及加工表面粗糙度的影响。研究表明,超声振动的引入增大了放电点的分散度,改善了极间加工状态,促进了蚀除物的抛出,同时,超声振动的泵送作用改善了极间工作液环境,从而降低了电极损耗,提高了材料去除率。基于超声振动系统的设计理论对超声振动系统进行了设计及仿真研究。根据超声振动辅助微细电火花的技术需求,选择带有频率自动扫描跟踪和定时控制的超声波发生器、夹心式PZT-8压电换能器和阶梯复合型钛合金材料超声波变幅杆等组成的超声振动系统;设计了超声波换能器和变幅杆具体结构尺寸,并运用ABAQUS软件对其进行了仿真分析,得到变幅杆固有频率和最大位移响应。基于单因素实验研究了工艺参数对超声振动辅助微细电火花加工性能的影响规律。研究表明,随着脉冲宽度的增大,材料去除率先增大后减小,相对电极损耗率持续增大,锥度角先减小后增大,过切量量先增大后减小;随着脉冲间隔的增大,材料去除率先增大后减小,相对电极损耗率和锥度角持续减小,过切量量持续增大;随着峰值电流的增大,材料去除率持续增大,相对电极损耗率持续减小,锥度角和过切量量持续增大;随着超声振幅的增大,材料去除率持续增大,相对电极损耗率、锥度角和过切量持续减小。基于正交实验和信噪比分析方法对超声振动辅助微细电火花加工工艺优化进行了研究。研究了脉冲宽度、脉冲间隔、峰值电流和超声振幅对材料去除率、相对电极损耗率、锥度角和过切量的影响规律;按照望大特性信噪比计算公式得到了材料去除率的信噪比值,按照望小特性信噪比计算公式分别得到了相对电极损耗率、锥度角和过切量的信噪比值,最终得到了最大材料去除率、最小电极损耗率、最小锥度角和最小过切量;验证实验证明了工艺优化结果的可靠性。
郭鲁荻[5]（2020）在《GH4169和TC4合金电火花线切割加工机理研究及参数优化》文中研究说明随着现代工业领域的发展,实际生产应用对材料的需求越来越高,镍基合金和钛合金由于其出色的性能在许多领域发挥着重要作用,而GH4169合金和TC4合金分别是镍基合金和钛合金的典型代表,但GH4169合金和TC4合金都属于传统加工中难切削材料,采用传统切削会出现刀具磨损严重、硬化现象严重等困难,而电火花线切割加工技术由于不存在机械切削力,比较适合GH4169合金和TC4合金的加工。本文以M735中走丝电火花线切割加工机床为试验平台,研究脉冲宽度、脉冲间隔、走丝速度和功率管数对加工工件材料去除率MMR和表面粗糙度Ra的影响,并进行多目标参数优化,为实际加工时参数选择提供参考。本文通过单因素试验研究了脉冲宽度、走丝速度、脉冲间隔和功率管数分别对GH4169合金和TC4合金材料去除率MMR和表面粗糙度Ra的影响规律,将两种合金加工表面粗糙度和材料去除率进行对比,分析了表面形貌、钝化现象、排屑情况的差异。通过正交试验、极差与方差分析研究了四个因素对于两种合金电火花线切割加工材料去除率和表面粗糙度影响的主次顺序和显着性,分析得出脉冲宽度对于GH4169合金和TC4合金加工的材料去除率和表面粗糙度都是最重要的参数,通过Workbench仿真分析验证脉冲宽度的影响规律,并根据仿真结果分析两种合金电火花线切割加工差异。以正交试验结果为基础,通过灰色关联分析法,分别将GH4169合金和TC4合金的材料去除率和表面粗糙度进行量纲归一化处理并进行关联分析,选取两种合金加工中关联度最大的参数组合为最优参数组合,GH4169合金最优参数组合脉冲宽度为24μs、脉冲间隔为80μs、功率管数为6、走丝速度为6.6m/s;TC4合金最优参数组合脉冲宽度为16μs、脉冲间隔为80μs、功率管数为5、走丝速度为4.4m/s。经过试验验证两组优化参数皆达到预期加工效果。本文通过一系列的试验和分析,研究了GH4169合金和TC4合金电火花线切割参数影响和优化问题,为实际加工提供参考。
刘志强[6]（2020）在《切向超声振动辅助电火花表面加工机理研究》文中认为难加工材料在各个领域的应用越来越广泛,但是由于材料的特殊属性,在加工制造过程中面临着重大难题。超声振动辅助电火花加工技术对难加工材料具有较好的加工效果,引起了研究人员的广泛关注,在近几年得到了快速的发展。本文针对切向超声振动辅助电火花表面加工机理展开,研究内容有以下几方面:（1）文章以单脉冲电火花加工去除体积方式为突破口,确定凹坑球缺形状,利用恒热流半无限大非稳态导热公式,推导出凹坑深度及半径,建立出涵盖电流、电压、放电时间等参数的单脉冲电火花加工去除体积公式。（2）分析单脉冲时间内超声振动路径情况,以电火花加工去除凹坑体积模型为基础,并根据不同路径情况,建立出切向超声振动辅助电火花加工去除凹坑体积的数学模型,同时运用模型计算不同超声振幅情况下的凹坑深度,计算发现,超声振幅越大,凹坑深度越小,表面质量越好。（3）电火花加工加工为非线性瞬态热传导过程,本文利用ANSYS Workbench瞬态热模块,对单脉冲电火花加工过程仿真,得到温度场最高温度和凹坑深度,再将超声振动引入,得到不同振幅超声辅助电火花加工温度场和凹坑深度。从温度场的角度说明超声振动对电火花加工的影响。（4）对切向超声振动辅助电火花加工进行实验研究,并对加工工件表面粗糙度进行测量,通过对加工表面形貌测量分析,并与理论计算结果进行比较,发现切向超声振动辅助电火花加工得到的工件表面质量相对普通电火花加工有所提高。
张绍伟[7]（2019）在《基于能量检测的微细电火花深小孔加工电极损耗研究》文中研究说明以航空发动机气膜冷却孔为典型结构的难加工材料微细深小孔加工技术严重制约我国空天装备性能的提升,而微细电火花加工技术具有加工精度高、无显着作用力、不受材料力学性能限制等优点,在难加工材料微细深小孔加工中具有独特优势。微细电极损耗是影响微细电火花深小孔加工精度的重要因素,而间隙放电有效能量是决定微细电极损耗量的关键因素。因此开展基于能量检测的微细电火花深小孔加工电极损耗的研究,对提高微细深小加工精度和指导实际加工具有重要意义。为更好的实现钛合金微细深小孔高效、高质量、低损耗的加工需求,对微细深小孔加工参数组合方案进行了研究。基于单因素变量法对RC、TC和TR电源3种微能脉冲电源加工参数对加工性能指标的影响规律进行了分析,得到在加工效率相近的情况下,TR电源具有更小的放电间隙、更低的电极损耗量和更佳的孔口质量,选择TR电源作为加工电源并确定了加工影响参数及其可加工参数范围;基于正交实验法开展加工参数优化实验,综合平衡各加工参数对多个加工性能指标的影响,确定了钛合金微细深小孔加工参数组合优方案。为实现微细电火花加工间隙放电有效能量的准确采集与计算,搭建间隙放电有效能量检测系统。建立了以LabVIEW为数据采集程序开发环境的间隙电信号高速采集系统,实现了间隙电信号高速同步采集;通过能量检测模块程序设计实现了火花放电状态识别、间隙放电功率和间隙放电有效能量的准确计算;通过实验方法将能量检测系统计算结果与真实间隙放电有效能量进行了对比,验证了搭建的间隙放电有效能量检测系统的准确性。在加工参数选择和能量检测系统搭建完成后,开展基于能量检测的微细深小孔加工实验研究,分析了电极在形成稳定损耗前的大进给量分段盲孔加工阶段、形成稳定损耗后的通孔连续加工阶段和小进给量分段盲孔加工等不同加工阶段下的微细电极损耗与间隙放电有效能量的对应关系。电极端部形成稳定椭圆弧形前,随间隙放电有效能量的增长,微细电极轴向损耗加剧;形成稳定椭圆弧形后,通孔连续加工和单孔分段盲孔加工阶段中微细电极轴向损耗量随间隙放电有效能量均匀增长;并开展了微细电极损耗温度场仿真研究,得到了电极端部不同位置单次火花放电凹坑尺寸的变化规律,分析了电极前端形貌形成稳定状态的原因。
韩超[8]（2019）在《电火花沉积涂层典型缺陷的形成机理与工艺控制研究》文中指出由于电火花沉积技术具有操作便捷及实用性强等特点,在金属零件表面修复、强化、开发热障及非晶涂层等功能性涂层方面具有显着的经济价值。然而,由于电火花沉积涂层内部缺陷的存在严重制约了它的进一步发展,研究控制涂层缺陷的方法迫在眉睫。本文利用电火花沉积技术制备涂层,并对涂层形貌进行观察,分析了涂层缺陷的形成原因;通过大量实验,比较不同工艺下涂层缺陷情况,并基于数学统计方法进行了参数优化和显着性分析。本文的主要研究内容和结论如下:（1）利用电火花沉积技术制备了具有一定厚度的TA2涂层。通过观察涂层表面和截面形貌发现,涂层中主要存在微裂纹、孔隙和未熔合三种缺陷。裂纹在涂层表面呈网状分布,并且部分裂纹在扩展时可能形成二次裂纹;从截面观察,裂纹形态可分为横向和纵向两种,且裂纹只在涂层中出现;孔隙缺陷主要分布在涂层下部,且多数孔隙缺陷为气孔类缺陷,形状基本为规则的圆球形孔洞;而未熔合缺陷形状不规则,内部往往会伴随夹杂物的出现。（2）沉积层裂纹产生的主要原因是由于电火花沉积技术热影响区小、冷却速度快的特点导致应力容易在涂层内积累,当涂层局部区域的塑性不足以承受应力所引起的应变时,裂纹产生;气孔缺陷的形成,既受电火花沉积技术特性的影响,也与材料自身有关,当涂层从熔融状态冷却凝固时气体无法及时排出,就会在涂层内形成气孔;而未熔合缺陷的形成主要与电火花电极尖端放电的随机性有关。通过有限元分析技术对沉积过程中溶滴及沉积层的温度场分析发现,沉积薄层间隙底部的温度远小于TA2材料的熔点,且溶滴在冷却速度较快,解释了未熔合缺陷产生的原因,并与理论分析相互验证。（3）电火花沉积工艺和沉积环境对涂层的制备有显着影响。随着放电功率和氧含量的增加,涂层表面变得凹凸不平,出现微凸起颗粒;而直径较粗的电极更有利于溶滴的铺展,使涂层表面更为平整。质量转移系数主要受放电功率和电极直径的影响,而氧含量对其影响不明显。随着放电功率和电极直径的增加,质量转移系数先升高后降低,并在功率为1200 W、电极直径为Ф2.0 mm左右质量转移系数最高。（4）放电功率、电极直径及氧含量的变化对涂层缺陷有重要影响。裂纹缺陷会随着放电功率、电极直径和氧含量的升高而增多,这主要与涂层中的应力状态有关。放电功率和电极直径对气孔缺陷的影响与裂纹相似,而氧含量对气孔缺陷的影响并不显着。未熔合缺陷的变化规律则与放电功率和电极直径成反比,与氧含量成正比。（5）利用电火花沉积技术在TA2、304不锈钢、TC4基体上制备TA2涂层并进行对比研究。研究发现,三种基体表面涂层形貌没有明显区别,质量转移系数也差别较小;但是304基体表面沉积的涂层底部可以明显看到大量缺陷,这表明基体材料虽然对涂层的表面形貌和质量转移没有明显影响,但对涂层质量的影响却非常显着。
丁磊[9]（2019）在《TC4钛合金超声混分电火花加工装置设计与试验研究》文中提出TC4钛合金由于具有密度小、耐腐蚀、高强度和良好的焊接性和韧性,在航天航空和医疗器材等对加工精度要求较高的领域获得了广泛应用,而电火花作为特种加工方式,通过连续的脉冲放电将电能转换为热能,达到了去除表面材料的目的。在传统的电火花加工中存在加工效率低,加工质量差,且在加工后需要进行抛光、研磨等工序的问题,混粉电火花的出现一定程度上提供了一种解决上述问题的方法。而本文为进一步改善TC4钛合金加工所遇到的困难,提出超声混粉电火花复合加工,通过将超声装置附加于工件上,探究超声在混粉电火花加工中所起到的积极作用。本文在EDM450/60NC型电火花数控机床的基础上,设计了一套可实现工件水平振动的超声混粉电火花加工装置。基于ANSYS模态分析,设计出一个可承载不同形状、尺寸工件振动的超声振动平台;利用FLUENT软件对不同离底高度、叶轮转速和叶轮形状的流场分布进行仿真计算,并进行相关安装调试和校验。其次进行了一系列工件超声混粉电火花复合加工试验。首先,保持电参数不变的情况下,分别针对TC4钛合金加工中的加工深度、铝粉浓度、加工面积的影响进行试验。接着在相同工艺条件下,分别对普通电火花与超声电火花、混粉电火花和超声混粉电火花进行9组加工对比试验。分析发现:添加混粉要比不混粉加工效果好,附加超声则更能提升加工效果,且混粉的作用要大于附加超声。然后设计四因素四水平正交试验,分别使用极差分析和信噪比分析两种方法,探究了电参数对加工效果的影响,并运用信噪比与灰色关联度相结合的分析方法,将多目标优化问题转换成单目标灰色关联度问题,且通过验证试验,得到最优参数组。最后借助所设计的超声混粉电火花正交试验为数据样本,利用MATLAB软件编制程序,对工件附加超声振动混粉电火花复合加工进行工艺预测BP网络模型的建立,并通过预测值与试验值的比较,验证所建立的模型经过训练后可准确预测相关试验参数下的表面粗糙度和加工速率,具有一定的学习和泛化能力。
孙瑶[10]（2018）在《微尺度低速走丝电火花加工工艺基础及应用实验研究》文中认为随着航空航天、国防工业、生物工程技术及现代医学的发展,对特征尺寸在微米级到毫米级、采用多种材料、且具有一定形状精度和表面质量要求的精密三维微小零件的需求日益迫切。微小零件的生产主要依赖于微机械加工技术,而微机械加工中所涉及到微刀具、微磨具和微细工具电极的尺寸一般都在1mm以下,且尺寸越小制备难度越大。因此微刀具、微磨具和微细工具电极的成功制备是微机械加工技术实现微小零件及微槽、微孔等微结构加工的至关重要因素。低速走丝电火花线切割机床的多次切割和锥度切割技术使其能够实现上下异型和具有复杂直纹曲面的零部件的高精度和高质量加工,但其并不能实现具有非完全贯穿曲面或局部具有微回转结构的零部件加工。为充分利用低速走丝电火花线切割机床的优点并拓宽其应用范围,本文通过搭建回转机构,首次采用低速走丝电火花线切割机床成功地制备出微刀具、微磨具和微细工具电极,解决了微机械加工中微工具制备的难题。为充分了解低速走丝电火花回转加工的工艺方法和加工机理,本文通过有限元仿真、几何建模和实验手段对其加工的基础问题和实际应用进行探索性研究,主要体现在以下几个方面:（1）探讨低速走丝电火花回转加工的材料去除机理,分析其加工表面的创成原理,推导加工表面的残留高度和残留面积公式。从几何学角度,建立了低速走丝电火花回转加工表面粗糙度的理论模型,根据实际加工条件对理论模型进行修正和实验验证。（2）通过对低速走丝电火花回转加工的单脉冲放电有限元温度场仿真分析可得出主要加工参数对放电凹坑尺寸的影响规律。然后采用MATLAB软件进行不同加工参数和不同工序下的低速走丝电火花回转加工的表面形貌仿真,并进行实验验证。（3）研究低速走丝电火花回转加工表面完整性,得出加工参数对表面质量和亚表面损伤的影响规律。对比分析低速走丝电火花线切割机床加工得到的钛合金TC4平面工件与回转工件的表面形貌、放电凹坑、废屑反粘、表面氧化和合金化、硬度、白层厚度、微孔和裂纹分布等,探索表面特性变化与回转运动引入之间的关系。（4）采用低速走丝电火花回转加工方法制备出圆柱微细磨棒基体,得出不同工序下的蚀除深度和直径预测的经验公式。通过与电镀工艺相结合,成功制备出直径均值为107.42μm,长度为1300μm和直径的平均绝对值偏差为0.637μm的金刚石圆柱微磨棒。同时,采用低速走丝电火花回转加工方法可以制备出直径约为150μm,长度为1450μm,螺距长度为496.393μm,螺纹角度为39.29°的形状复杂的微细螺旋电极,更重要的是,其可以灵活地控制微细螺旋电极的节距长度,螺纹个数和螺纹角度。此外,充分利用低速走丝电火花回转加工中的锥度切割技术可高效地制备出尖端直径为2.79μm,长度为326.64μm的微细锥面电极。（5）基于MATLAB软件对低速走丝电火花回转加工的微铣刀进行仿真,从而实现微铣刀的可视化预测并为实际加工中参数的选择提供理论依据。采用低速走丝电火花回转加工方法成功地制备出多种硬质合金微细螺旋铣刀包括直径为112μm的微细单刃螺旋铣刀,直径为175μm且长度为1300μm的三刃微细螺旋铣刀,变螺旋角三刃微细螺旋铣刀以及六刃螺旋铣刀。同时还制备出各种异型微铣刀包括锥度微铣刀,波纹微铣刀,球头和椭球头微铣刀,解决了实际加工中微铣刀的制备难题。采用制备的硬质合金微铣刀进行DD5单晶镍基高温合金微槽铣和侧铣加工实验,从加工表面质量,毛刺,铣削力和刀具磨损等方面进行分析以评价低速走丝电火花回转加工制备的微铣刀的铣削性能。采用本文提出的低速走丝电火花回转加工方法成功制备出多种螺旋微铣刀和异型微铣刀,以及尺寸精度高的圆柱微磨棒和结构复杂的微细螺旋工具电极,拓宽了电火花线切割加工技术的应用范围,并为微机械加工中所用的微工具的制备提供了新的方法和途径。
二、钛合金TC4的电火花放电研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、钛合金TC4的电火花放电研究（论文提纲范文）
（2）电火花机床控制系统及叶片边缘修整实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题背景 |
| 1.3 电火花加工技术概述 |
| 1.3.1 电火花加工原理 |
| 1.3.2 电火花加工特点 |
| 1.4 国内外研究现状 |
| 1.4.1 叶片进排气边缘修整现状 |
| 1.4.2 运动控制系统的研究现状 |
| 1.5 本文研究主要内容 |
| 2 叶片进排气边缘加工工艺参数优化 |
| 2.1 电火花加工设备 |
| 2.2 粗加工工艺参数优化 |
| 2.2.1 实验方案 |
| 2.2.2 正交试验结果及分析 |
| 2.2.3 实验结果对比分析 |
| 2.3 精加工工艺参数优化 |
| 2.3.1 实验方案 |
| 2.3.2 实验设计 |
| 2.3.3 精加工实验结果 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 六轴电火花加工机床硬件结构 |
| 3.1 电火花机床总体设计 |
| 3.1.1 机床应具备的功能 |
| 3.1.2 机床的结构组成 |
| 3.1.3 机床部件结构选型 |
| 3.1.4 机床结构设计 |
| 3.2 电火花机床运动控制系统硬件结构 |
| 3.2.1 机床运动控制系统结构组成 |
| 3.2.2 运动控制系统硬件选型 |
| 3.2.3 放电状态检测电路 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 基于LabVIEW的机床运动控制系统软件设计 |
| 4.1 LabVIEW简介 |
| 4.2 数据采集功能的实现 |
| 4.2.1 动态链接库的调用 |
| 4.2.2 调用库函数节点技术 |
| 4.3 运动控制系统软件设计 |
| 4.3.1 控制系统软件总体设计 |
| 4.3.2 前面板用户界面设计 |
| 4.3.3 初始化模块设计 |
| 4.3.4 快速定位和单步移动模块设计 |
| 4.3.5 数据采集模块设计 |
| 4.3.6 放电间隙伺服进给模块设计 |
| 4.3.7 粗加工切断模块设计 |
| 4.3.8 接触感知模块设计 |
| 4.3.9 成型精加工模块设计 |
| 4.3.10 坐标显示及数据存储模块设计 |
| 4.4 刀位源文件后置处理 |
| 4.5 六轴插补程序设计 |
| 4.5.1 平面两轴直线插补 |
| 4.5.2 六轴插补算法 |
| 4.6 PID调节 |
| 4.7 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（3）影响电火花强化层裂纹萌生和扩展关键性因素研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 表面强化技术进展 |
| 1.3 电火花表面强化技术研究进展 |
| 1.4 表面强化层裂纹的萌生和扩展概述 |
| 1.5 课题研究的背景和意义 |
| 1.6 本课题研究目的及主要研究内容 |
| 第2章 混粉准干式电火花表面强化技术强化机理 |
| 2.1 混粉准干式电火花强化TC4钛合金表面技术简介 |
| 2.2 混粉准干式电火花强化机理 |
| 2.2.1 电火花放电过程 |
| 2.2.2 强化层的生成过程 |
| 2.3 强化层裂纹的生成机理 |
| 2.3.1 强化层裂纹生成的主要来源 |
| 2.3.2 强化层裂纹生成模型 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 试验设备材料及研究分析方法 |
| 3.1 实验材料 |
| 3.1.1 基体材料 |
| 3.1.2 电极材料 |
| 3.1.3 混粉强化颗粒种类 |
| 3.2 实验设备 |
| 3.3 实验参数与方法 |
| 3.4 裂纹萌生和扩展的研究方法 |
| 3.4.1 裂纹萌生和扩展的分类 |
| 3.4.2 裂纹萌生和扩展的研究方法 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 电火花表面强化层应力场数值模拟 |
| 4.1 ABAQUS有限元仿真模拟软件简介 |
| 4.2 热源模型建立 |
| 4.3 热应力模型 |
| 4.4 表面强化层应力场模拟分析 |
| 4.4.1 放电瞬间不同峰值电流电火花放电对应力场的影响 |
| 4.4.2 放电瞬间不同脉冲宽度对应力场的影响 |
| 4.4.3 放电瞬间不同粉末种类电火花放电对应力场的影响 |
| 4.5 高温试验后表面强化层应力场模拟分析 |
| 4.5.1 高温试验后不同峰值电流加工的强化层应力场变化 |
| 4.5.2 高温试验后不同脉冲宽度加工的强化层应力场变化 |
| 4.5.3 高温试验后不同粉末种类加工的强化层应力场变化 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 不同加工条件下强化层裂纹萌生和扩展情况研究 |
| 5.1 不同加工条件下TC4钛合金强化层裂纹萌生和扩展情况分析 |
| 5.1.1 峰值电流对强化层裂纹萌生和扩展的影响 |
| 5.1.2 脉冲宽度对强化层裂纹萌生和扩展的影响 |
| 5.1.3 混粉种类对强化层裂纹萌生和扩展的影响 |
| 5.2 不同加工条件下强化层耐高温试验后裂纹萌生和扩展情况分析 |
| 5.2.1 峰值电流对强化层高温试验后裂纹萌生和扩展的影响 |
| 5.2.2 脉冲宽度对强化层高温试验后裂纹萌生和扩展的影响 |
| 5.2.3 混粉种类对强化层高温试验后裂纹萌生和扩展的影响 |
| 5.3 混合粉末种类对强化层裂纹萌生和扩展的情况分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 申请学位期间的研究成果及发表的学术论文 |
（4）超声振动辅助电火花大深径比微孔加工技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 微细电火花加工技术的研究现状 |
| 1.2.2 超声振动辅助微细电火花的研究现状 |
| 1.2.3 微细电火花大深径比微孔加工技术的研究现状 |
| 1.3 课题研究的目的和意义 |
| 1.4 课题来源及研究内容 |
| 第2章 超声振动辅助微细电火花加工机理研究 |
| 2.1 微细电火花加工机理 |
| 2.1.1 极间工作液电离、击穿及放电通道的形成 |
| 2.1.2 工作液热分解、电极材料熔化及汽化热膨胀 |
| 2.1.3 工件材料蚀除物的抛出 |
| 2.1.4 极间工作液的消电离 |
| 2.2 超声振动对微细电火花加工的辅助作用机理 |
| 2.2.1 超声振动对放电通道的影响 |
| 2.2.2 超声振动对放电间隙的影响 |
| 2.2.3 超声振动对工件材料蚀除物抛出过程的影响 |
| 2.2.4 超声振动对材料去除率和电极损耗的影响 |
| 2.2.5 超声振动对工件表面粗糙度的影响 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 超声振动系统的设计及仿真研究 |
| 3.1 超声波发生器的选择 |
| 3.2 超声波换能器的设计 |
| 3.2.1 超声波换能器的选择 |
| 3.2.2 压电陶瓷材料的选择 |
| 3.2.3 超声波换能器的理论分析与设计 |
| 3.3 超声波变幅杆的设计 |
| 3.3.1 超声波变幅杆类型的选择 |
| 3.3.2 超声波变幅杆材料的选择 |
| 3.3.3 超声波变幅杆的理论分析与设计 |
| 3.4 超声振动系统的设计 |
| 3.5 超声振动系统的仿真分析 |
| 3.5.1 超声振动系统的模态分析 |
| 3.5.2 超声振动系统的谐响应分析 |
| 3.6 超声振动系统的调试 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 工艺参数对加工性能的影响规律及机理研究 |
| 4.1 实验装置 |
| 4.1.1 电火花机床和实验设备介绍 |
| 4.1.2 工具电极的制备 |
| 4.1.3 工件材料介绍 |
| 4.2 实验设计 |
| 4.2.1 单因素实验设计 |
| 4.2.2 加工性能评价指标 |
| 4.3 工艺参数对加工性能评价指标的影响 |
| 4.3.1 脉冲宽度的影响 |
| 4.3.2 脉冲间隔的影响 |
| 4.3.3 峰值电流的影响 |
| 4.3.4 超声振幅的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 超声振动辅助微细电火花加工工艺优化研究 |
| 5.1 正交设计方法和信噪比分析方法 |
| 5.1.1 正交设计方法 |
| 5.1.2 信噪比分析方法 |
| 5.2 材料去除率的工艺优化 |
| 5.3 相对电极损耗率的工艺优化 |
| 5.4 锥度角的工艺优化 |
| 5.5 过切量的工艺优化 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（5）GH4169和TC4合金电火花线切割加工机理研究及参数优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号说明 |
| 1 绪论 |
| 1.1 镍基高温合金GH4169的研究 |
| 1.1.1 镍基高温合金 |
| 1.1.2 GH4169合金的发展与特性 |
| 1.1.3 镍基合金加工的国内外研究现状 |
| 1.2 TC4钛合金的研究 |
| 1.2.1 钛合金的应用及特点 |
| 1.2.2 TC4合金的特性 |
| 1.2.3 钛合金加工的国内外研究现状 |
| 1.3 电火花线切割加工技术 |
| 1.3.1 电火花线切割加工原理 |
| 1.3.2 电火花线切割加工设备 |
| 1.4 研究背景与意义 |
| 1.5 主要研究内容 |
| 2 电火花线切割加工机理和试验方案设计 |
| 2.1 电火花线切割加工机理与特性 |
| 2.1.1 电火花线切割加工机理 |
| 2.1.2 电火花线切割加工特点 |
| 2.2 试验方案设计 |
| 2.2.1 试验设备介绍 |
| 2.2.2 试验材料的选取 |
| 2.3 电火花线切割加工试验的工艺指标及试验参数的选取 |
| 2.3.1 加工试验工艺指标选取 |
| 2.3.2 试验参数选取 |
| 2.4 试验方法 |
| 2.4.1 单因素试验 |
| 2.4.2 正交试验法 |
| 2.4.3 灰色关联分析法 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 单因素试验分析加工参数的影响 |
| 3.1 GH4169镍基合金单因素试验 |
| 3.1.1 脉冲宽度的影响 |
| 3.1.2 脉冲间隔的影响 |
| 3.1.3 功率管数的影响 |
| 3.1.4 走丝速度的影响 |
| 3.2 TC4钛基合金单因素试验 |
| 3.2.1 脉冲宽度的影响 |
| 3.2.2 脉冲间隔的影响 |
| 3.2.3 功率管数的影响 |
| 3.2.4 走丝速度的影响 |
| 3.3 GH4169合金和TC4合金电火花线切割加工比较 |
| 3.3.1 表面粗糙度比较 |
| 3.3.2 工件表面形貌比较 |
| 3.3.3 材料去除率比较 |
| 3.3.4 钝化现象分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 正交试验与参数优化 |
| 4.1 正交试验方法 |
| 4.2 线切割加工参数极差分析方法 |
| 4.2.1 极差分析步骤 |
| 4.2.2 GH4169合金试验数据的极差分析 |
| 4.2.3 TC4合金试验数据的极差分析 |
| 4.3 线切割加工试验结果的方差分析 |
| 4.3.1 方差分析基本步骤 |
| 4.3.2 GH4169合金方差分析 |
| 4.3.3 TC4合金方差分析 |
| 4.4 GH4169合金和TC4合金影响分析及对比 |
| 4.5 灰色关联分析法 |
| 4.5.1 灰色关联法基本步骤 |
| 4.5.2 GH4169合金灰色关联分析 |
| 4.5.3 TC4合金灰色关联分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 GH4169合金和TC4合金电火花线切割仿真研究 |
| 5.1 模型的建立 |
| 5.1.1 物理模型建立 |
| 5.1.2 数学模型的建立 |
| 5.1.3 热源模型的建立 |
| 5.2 仿真分析 |
| 5.2.1 建模及网格划分 |
| 5.2.2 定义材料属性 |
| 5.2.3 初始与边界条件及载荷加载 |
| 5.3 仿真结果与分析 |
| 5.3.1 GH4169合金仿真结果与分析 |
| 5.3.2 TC4合金仿真结果与分析 |
| 5.4 GH4169合金与钛合金电火花加工仿真结果对比 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 工作总结 |
| 未来工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
（6）切向超声振动辅助电火花表面加工机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 概述 |
| 1.1 引言 |
| 1.1.1 电火花加工的概述 |
| 1.1.2 电火花加工的优势 |
| 1.1.3 电火花加工的局限性 |
| 1.1.4 电火花加工的发展趋势 |
| 1.2 超声加工的概述 |
| 1.2.1 超声加工的优势 |
| 1.2.2 超声加工的局限性 |
| 1.2.3 超声加工发展趋势 |
| 1.3 超声辅助电火花复合加工 |
| 1.3.1 超声辅助电火花加工的优点 |
| 1.3.2 超声辅助电火花加工发展现状 |
| 1.3.3 超声辅助电火花加工发展趋势 |
| 1.4 课题研究的内容 |
| 2 单脉冲切向超声振动辅助电火花表面加工机理研究 |
| 2.1 放电能量的分析 |
| 2.2 放电通道半径的估算 |
| 2.3 热源模型 |
| 2.4 单脉冲电火花去除体积数学模型 |
| 2.4.1 电火花加工工件凹坑的形成 |
| 2.4.2 热传导 |
| 2.5 单脉冲切向超声辅助电火花去除体积数学模型 |
| 2.6 超声振动对相邻凹坑的影响 |
| 2.7 本章总结 |
| 3 单脉冲切向超声振动辅助电火花加工仿真研究 |
| 3.1 切向超声振动辅助电火花加工传热模型的建立 |
| 3.1.1 物理模型的建立 |
| 3.1.2 热传导理论模型 |
| 3.1.3 材料热物性及仿真材料物性参数的设定 |
| 3.1.4 模型的初始条件及边界条件 |
| 3.1.5 单脉冲切向超声振动辅助电火花加工热源分析 |
| 3.1.6 切向超声振动辅助电火花加工其它系数的确定 |
| 3.2 切向超声振动辅助电火花加工仿真 |
| 3.2.1 ANSYS workbench温度场仿真流程 |
| 3.2.2 材料热学参数的设定 |
| 3.2.3 工件模型的建立及网格的划分 |
| 3.2.4 载荷的施加及求解 |
| 3.2.5 仿真结果 |
| 3.3 本章总结 |
| 4 切向超声振动辅助电火花加工实验研究 |
| 4.1 超声振动实验设备 |
| 4.1.1 超声电源 |
| 4.1.2 超声振动台 |
| 4.2 电火花加工设备 |
| 4.2.1 电火花机床 |
| 4.2.2 电极材料的选择 |
| 4.3 实验工件 |
| 4.4 实验前期准备 |
| 4.4.1 工件实验前期处理 |
| 4.4.2 电极实验前期处理 |
| 4.5 实验参数设置 |
| 4.6 实验结果 |
| 4.6.1 粗糙度测量 |
| 4.6.2 表面形貌 |
| 4.7 本章总结 |
| 5 总结 |
| 5.1 研究内容总结 |
| 5.2 论文创新点 |
| 6 展望 |
| 7 参考文献 |
| 8 致谢 |
（7）基于能量检测的微细电火花深小孔加工电极损耗研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的来源 |
| 1.2 课题研究的背景和意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 微细深小孔加工研究现状 |
| 1.3.2 微细电火花加工间隙放电有效能量检测研究现状 |
| 1.3.3 微细电火花加工电极损耗研究现状 |
| 1.4 国内外研究现状的分析 |
| 1.5 课题主要研究内容 |
| 第2章 微细电火花深小孔加工工艺实验研究 |
| 2.1 微细电火花深小孔加工微能脉冲电源模块及电极制备 |
| 2.1.1 微细电火花深小孔加工多模式微能脉冲电源模块 |
| 2.1.2 微细电火花深小孔加工大长径比微细电极制备 |
| 2.2 微细电火花深小孔加工参数对加工性能影响规律实验研究 |
| 2.2.1 微能脉冲电源参数对电极损耗的影响规律研究 |
| 2.2.2 微能脉冲电源参数对加工效率的影响规律研究 |
| 2.2.3 微能脉冲电源参数对放电间隙的影响规律研究 |
| 2.2.4 电源模式选择 |
| 2.3 TR电源脉冲波形对加工性能的影响规律研究 |
| 2.4 摇动半径对加工性能的影响规律研究 |
| 2.5 加工参数优化实验研究 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 间隙放电有效能量检测系统设计 |
| 3.1 间隙放电有效能量检测系统总体方案设计 |
| 3.2 间隙电信号高速采集系统的设计 |
| 3.2.1 间隙电信号高速数据采集卡的选择 |
| 3.2.2 间隙电信号高速采集前置调理组件的确定 |
| 3.2.3 间隙电信号高速采集程序设计 |
| 3.3 间隙放电有效能量检测模块设计 |
| 3.3.1 间隙火花放电状态识别方案设计 |
| 3.3.2 间隙放电有效能量计算程序设计 |
| 3.4 间隙放电有效能量检测系统性能分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 微细电火花深小孔加工间隙放电有效能量与电极损耗对应关系研究 |
| 4.1 微细电火花深小孔加工实验系统及实验方案 |
| 4.1.1 实验系统构成 |
| 4.1.2 实验方案设计 |
| 4.2 微细电火花深小孔加工电极形貌演变规律研究 |
| 4.2.1 微细电火花深小孔加工过程电极形貌变化分析 |
| 4.2.2 微细电极损耗区域尺寸变化规律研究 |
| 4.2.3 微细电火花深小孔加工电极形貌模型 |
| 4.3 微细电火花深小孔加工间隙放电有效能量与电极损耗研究 |
| 4.3.1 间隙放电有效能量变化规律研究 |
| 4.3.1.1 通孔连续加工间隙放电有效能量变化规律 |
| 4.3.1.2 分段盲孔加工间隙放电有效能量变化规律 |
| 4.3.2 微细电极损耗量与间隙放电有效能量的对应关系研究 |
| 4.4 微细电火花深小孔加工电极损耗温度场仿真研究 |
| 4.4.1 物理模型建立 |
| 4.4.2 温度场仿真热源分析 |
| 4.4.3 微细电极几何模型的建立与网格划分 |
| 4.4.4 微细电极材料热物理参数 |
| 4.4.5 工具电极材料焓值计算 |
| 4.4.6 边界条件 |
| 4.4.7 仿真结果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（8）电火花沉积涂层典型缺陷的形成机理与工艺控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景与意义 |
| 1.2 涂层缺陷控制的研究现状 |
| 1.2.1 裂纹缺陷控制的研究现状 |
| 1.2.2 孔隙缺陷控制的研究现状 |
| 1.2.3 未熔合缺陷控制的研究现状 |
| 1.3 电火花沉积技术发展概述 |
| 1.3.1 电火花沉积技术的原理 |
| 1.3.2 电火花沉积技术的特点 |
| 1.3.3 电火花沉积技术的应用 |
| 1.3.4 电火花沉积技术的发展趋势 |
| 1.4 本课题的主要研究内容及意义 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 研究意义 |
| 1.5 论文结构 |
| 第二章 电火花沉积涂层制备与典型缺陷的形成机理研究 |
| 2.1 实验材料、设备及研究方法 |
| 2.1.1 实验材料 |
| 2.1.2 实验设备 |
| 2.1.3 研究方法 |
| 2.1.4 缺陷表征方法 |
| 2.2 电火花沉积涂层的缺陷形貌 |
| 2.2.1 表面形貌 |
| 2.2.2 截面形貌 |
| 2.3 电火花沉积涂层缺陷形成机理研究分析 |
| 2.3.1 裂纹缺陷的形成机理 |
| 2.3.2 孔隙缺陷的形成机理 |
| 2.3.3 未熔合缺陷的形成机理 |
| 2.4 缺陷形成机理数值模拟 |
| 2.4.1 热源模型建立 |
| 2.4.2 电火花沉积热传导有限元模型建立 |
| 2.4.3 模拟结果分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 沉积工艺对涂层缺陷的影响研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 放电功率对涂层缺陷的影响 |
| 3.2.1 放电功率对涂层制备的影响 |
| 3.2.2 放电功率对涂层裂纹缺陷的影响 |
| 3.2.3 放电功率对涂层孔隙缺陷的影响 |
| 3.2.4 放电功率对涂层未熔合缺陷的影响 |
| 3.3 电极直径对涂层缺陷的影响 |
| 3.3.1 电极直径对涂层制备的影响 |
| 3.3.2 电极直径对涂层裂纹缺陷的影响 |
| 3.3.3 电极直径对涂层孔隙缺陷的影响 |
| 3.3.4 电极直径对涂层未熔合缺陷的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 沉积环境对涂层缺陷的影响研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 保护气氛中氧含量对涂层缺陷的影响 |
| 4.2.1 保护气氛中氧含量对涂层制备的影响 |
| 4.2.2 保护气氛中氧含量对涂层裂纹缺陷的影响 |
| 4.2.3 保护气氛中氧含量对涂层气孔缺陷的影响 |
| 4.2.4 保护气氛中氧含量对涂层未熔合缺陷的影响 |
| 4.3 基体材料性能对涂层缺陷的影响 |
| 4.3.1 材料性能对涂层制备的影响 |
| 4.3.2 材料性能对涂层裂纹缺陷的影响 |
| 4.3.3 材料性能对涂层气孔缺陷的影响 |
| 4.3.4 材料性能对涂层未熔合缺陷的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 统计模型及工艺参数显着性分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 统计模型的建立 |
| 5.3 模拟结果 |
| 5.4 讨论与分析 |
| 5.4.1 功率—直径对涂层缺陷的影响 |
| 5.4.2 功率—氧含量对涂层缺陷的影响 |
| 5.4.3 直径—氧含量对涂层缺陷的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 1 作者简历 |
| 2 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 3 发明专利 |
| 学位论文数据集 |
（9）TC4钛合金超声混分电火花加工装置设计与试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题研究背景及意义 |
| 1.3 超声电火花复合加工研究现状 |
| 1.3.1 工件附加超声电火花复合加工 |
| 1.3.2 电极及电极丝附加超声电火花复合加工 |
| 1.3.3 工作介质附加超声电火花复合加工 |
| 1.4 TC4 钛合金国内外电火花研究现状综述 |
| 1.4.1 TC4 钛合金国内电火花研究现状综述 |
| 1.4.2 TC4 钛合金国外电火花研究现状综述 |
| 1.5 课题主要研究内容 |
| 2 超声混粉电火花加工机理研究 |
| 2.1 TC4 钛合金的物理性质 |
| 2.2 电火花加工技术的基本原理 |
| 2.3 混粉电火花加工技术的基本原理 |
| 2.3.1 导电粉末对等效电容的影响 |
| 2.3.2 导电粉末对电场强度的影响 |
| 2.3.3 导电粉末对电火花加工的影响 |
| 2.4 工件超声振动混粉电火花加工的理论分析 |
| 2.4.1 超声振动对加工液流动的影响 |
| 2.4.2 超声振动对电场强度的影响 |
| 2.4.3 超声振动对放电间隙的影响 |
| 2.4.4 超声振动对加工的影响 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 工件超声振动电火花加工试验装置设计 |
| 3.1 EDM450/60NC电火花数控机床 |
| 3.2 超声谐振系统简介 |
| 3.2.1 超声波发生器 |
| 3.2.2 超声波换能器与变幅杆 |
| 3.3 工件超声振动平台的设计与优化 |
| 3.3.1 表现弹性法设计振动平台 |
| 3.3.2 振动平台的仿真 |
| 3.3.3 振动平台的阻抗测试结果分析 |
| 3.4 搅拌装置的设计与优化 |
| 3.4.1 铝粉颗粒的沉降 |
| 3.4.2 不同离底高度对搅拌效果的影响 |
| 3.4.3 不同叶轮转速对搅拌效果的影响 |
| 3.4.4 不同叶轮形状对流场内铝粉分布的影响 |
| 3.5 工件超声混粉电火花试验装置的设计 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 工件超声振动混粉电火花复合加工试验研究 |
| 4.1 试验目的与方案 |
| 4.2 试验内容与结果分析 |
| 4.2.1 加工深度对超声混粉电火花加工的影响 |
| 4.2.2 铝粉浓度对超声混粉电火花加工的影响 |
| 4.2.3 加工面积对超声混粉电火花加工的影响 |
| 4.2.4 四种加工方式的对比试验 |
| 4.3 TC4 钛合金超声混粉电火花加工工艺参数优化研究 |
| 4.3.1 正交试验设计 |
| 4.3.2 工艺参数优化研究 |
| 4.4 基于灰色关联度分析的多目标参数优化 |
| 4.4.1 试验结果与分析 |
| 4.4.2 验证性试验 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 工件超声振动混粉电火花加工工艺模型建立 |
| 5.1 设计试验获取样本数据 |
| 5.2 BP神经网络仿真分析 |
| 5.2.1 BP神经网络模型输入输出数据的预处理 |
| 5.2.2 BP神经网络模型结构的确立 |
| 5.2.3 BP神经网络训练结果分析 |
| 5.2.4 BP神经网络模型预测效果 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及所取得的研究成果 |
| 致谢 |
（10）微尺度低速走丝电火花加工工艺基础及应用实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.2 微细电火花线切割加工技术国内外应用现状 |
| 1.2.1 微小复杂零件 |
| 1.2.2 回转零部件 |
| 1.2.3 阵列电极及功能表面 |
| 1.3 微刀具与微磨具制备的国内外研究现状 |
| 1.4 微细工具电制备的国内外研究现状 |
| 1.5 课题研究目的及研究内容 |
| 1.5.1 研究目的 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 1.5.3 本文主要研究内容的基本结构框架图 |
| 第2章 低速走丝电火花回转加工表面创成原理及形貌仿真研究 |
| 2.1 低速走丝电火花回转加工 |
| 2.1.1 方法的提出 |
| 2.1.2 材料去除机制 |
| 2.2 低速走丝电火花回转加工表面创成 |
| 2.2.1 表面创成原理 |
| 2.2.2 残留高度和残留面积 |
| 2.2.3 螺旋槽节距 |
| 2.3 低速走丝电火花回转加工的单脉冲放电凹坑仿真 |
| 2.3.1 物理模型 |
| 2.3.2 热流密度,导热方程和定解条件 |
| 2.3.3 低速走丝电火花回转加工移动热源模型求解 |
| 2.3.4 单脉冲放电凹坑仿真结果与实验验证 |
| 2.4 低速走丝电火花回转加工的表面形貌仿真 |
| 2.4.1 方法的提出及仿真流程 |
| 2.4.2 表面形貌仿真结果分析与试验验证 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 低速走丝电火花回转加工表面完整性研究 |
| 3.1 低速走丝电火花回转加工表面粗糙度模型与实验研究 |
| 3.1.1 R_(a1)模型的提出 |
| 3.1.2 R_(ak)模型的提出 |
| 3.1.3 R_a模型的建立及实验验证 |
| 3.1.4 表面粗糙度的实验研究 |
| 3.2 表面及亚表面损伤分析 |
| 3.2.1 表面特征分析 |
| 3.2.2 亚表面损伤分析 |
| 3.3 表面质量的提高 |
| 3.3.1 实验设计 |
| 3.3.2 结果分析与讨论 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 低速走丝电火花加工微磨棒和微螺旋电极的实验研究 |
| 4.1 微磨棒制备实验研究 |
| 4.1.1 实验设计 |
| 4.1.2 进给量的确定 |
| 4.1.3 微磨棒基体的加工失效问题 |
| 4.1.4 微磨棒基体实验结果分析 |
| 4.1.5 微磨棒的制备 |
| 4.2 微细螺旋电极制备实验研究 |
| 4.2.1 实验设计 |
| 4.2.2 实验结果分析 |
| 4.3 U/V轴在低速走丝电火花回转加工工艺中的应用 |
| 4.3.1 锥面微细电极的高效制备 |
| 4.3.2 平面与回转阵列加工 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 低速走丝电火花加工微细铣刀的实验研究 |
| 5.1 微细螺旋铣刀的结构设计及仿真分析 |
| 5.1.1 几何结构设计 |
| 5.1.2 微细螺旋铣刀的仿真模型的建立 |
| 5.1.3 加工参数对微细螺旋铣刀成型影响的仿真分析 |
| 5.2 微螺旋铣刀制备的实验研究 |
| 5.2.1 实验设计 |
| 5.2.2 单刃和多刃微细螺旋铣刀的实验加工结果 |
| 5.2.3 微细波纹铣刀的实验加工结果 |
| 5.3 微细螺旋锥铣刀的制备 |
| 5.3.1 几何结构的设计及仿真 |
| 5.3.2 实验加工 |
| 5.4 微细球头和椭球头铣刀制备的实验研究 |
| 5.4.1 几何结构的设计及仿真 |
| 5.4.2 路径仿真 |
| 5.4.3 微细球头和椭球头铣刀的制备 |
| 5.5 微铣削实验 |
| 5.5.1 实验设计 |
| 5.5.2 微铣削加工结果分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 章结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文 |
| 攻读博士学位期间参与的科研项目 |
四、钛合金TC4的电火花放电研究（论文参考文献）
- [1]钛合金短电弧-电化学复合加工材料去除机制及加工性能研究[D]. 张立. 新疆大学, 2021
- [2]电火花机床控制系统及叶片边缘修整实验研究[D]. 宋涛. 大连理工大学, 2021
- [3]影响电火花强化层裂纹萌生和扩展关键性因素研究[D]. 赵俊领. 天津职业技术师范大学, 2021(06)
- [4]超声振动辅助电火花大深径比微孔加工技术研究[D]. 姚振扬. 山东大学, 2020
- [5]GH4169和TC4合金电火花线切割加工机理研究及参数优化[D]. 郭鲁荻. 青岛科技大学, 2020(01)
- [6]切向超声振动辅助电火花表面加工机理研究[D]. 刘志强. 天津科技大学, 2020(08)
- [7]基于能量检测的微细电火花深小孔加工电极损耗研究[D]. 张绍伟. 哈尔滨工业大学, 2019
- [8]电火花沉积涂层典型缺陷的形成机理与工艺控制研究[D]. 韩超. 浙江工业大学, 2019(02)
- [9]TC4钛合金超声混分电火花加工装置设计与试验研究[D]. 丁磊. 中北大学, 2019(09)
- [10]微尺度低速走丝电火花加工工艺基础及应用实验研究[D]. 孙瑶. 东北大学, 2018(01)